Эпоксидная смола температура

Какую температуру выдерживает эпоксидная смола?

Для получения качественного материала, обладающего высокой прочностью и другими полезными качествами, эпоксидная смола подвергается расплавлению. Для этого необходимо знать, какая температура плавления этой субстанции является оптимальной. Кроме того, важными являются и другие условия, необходимые для правильного отвержения эпоксидки.

Предельная температура эксплуатации

Безусловно, температура влияет на рабочее состояние и правильное застывание эпоксидной смолы, но, чтобы понять, какая температура является максимальной для эксплуатации вещества, стоит ознакомиться с её главными техническими характеристиками.

• Полимеризация смолистой субстанции происходит при нагревании поэтапно и занимает от 24 до 36 часов. Полностью этот процесс может завершиться через несколько дней, но его можно ускорить, осуществляя нагрев смолы до температуры +70°С.
• Правильное отвержение позволяет добиться того, что эпоксидка не расширяется, а эффект усадки фактически исключён.
• После того как смола застыла, её можно обрабатывать любым способом – обтачивать, окрашивать, шлифовать, сверлить.
• Высокотемпературная эпоксидная смесь в застывшем состоянии отличается отличными техническими и эксплуатационными свойствами. Она обладает такими важными показателями, как кислотостойкость, устойчивость к высокому уровню влажности, воздействию растворителей и щелочей.

При этом рекомендованной температурой рабочей смолы является режим в пределах от -50°С до +150°С, однако при этом установлена и предельная температура +80°С. Такая разница связана с тем, что эпоксидная субстанция может иметь разные составляющие, соответственно, физические свойства и температуру, при которой она твердеет.

Режим плавления

Многие производственные, высокотехнологичные процессы невозможно представить без применения эпоксидных смол. Исходя из технического регламента плавление смолы, то есть переход вещества из жидкого в твёрдое состояние и наоборот осуществляется при +155°С.

Но в условиях повышенного ионизирующего облучения, воздействия агрессивной химии и чрезмерно высоких температур, достигающих +100… 200°С, используются только определённые составы. Разумеется, речь не идёт о смолах ЭД и клее ЭДП. Такой вид эпоксидных смесей не плавится. Полностью застывшие эти изделия просто разрушаются, проходя стадии растрескивания и перехода в жидкое состояние:

• они могут растрескиваться или вспениваться из-за кипения;
• изменять цвет, внутреннюю структуру;
• становиться хрупкими и крошиться;
• в жидкое состояние эти смолянистые вещества тоже могут не переходить по причине особого состава.

В зависимости от отвердителя некоторые материалы способны воспламеняться, выделяют много копоти, но только при постоянном контакте с открытым огнём. В этой ситуации, вообще, нельзя говорить о температуре плавления смолы, так как она попросту подвергается разрушению, постепенно распадаясь на мелкие составные части.

Сколько выдерживает после застывания?

Конструкции, материалы и изделия, созданные с применением эпоксидной смолы, изначально сориентированы на стандарты температур, установленные согласно принятым нормам эксплуатации:

• постоянной считается температура от –40°С до +120°С;
• максимальной температурой является +150°С.

Но такие требования относятся не ко всем маркам смол. Для специфических категорий эпоксидных субстанций существуют свои экстремальные нормы:

• заливочный эпоксидный компаунд ПЭО-28М – +130°С;
• высокотемпературный клей ПЭО-490К – +350°С;
• оптический клей на эпоксидной основе ПЭО-13К – +196°С.

Подобные составы за счёт содержания в них дополнительных компонентов, таких как кремний и другие органические элементы, приобретают улучшенные характеристики. Добавки введены в их состав совсем не случайно – они увеличивают стойкость смол к термическому воздействию, разумеется, после того как смола застывает. Но не только – это могут быть полезные диэлектрические свойства или хорошая пластичность.

Повышенной устойчивостью к высоким температурам обладают эпоксидные субстанции марок ЭД-6 и ЭД-15 – они выдерживают до +250°С. Но самыми термостойкими признаны смолистые вещества, полученные с применением меламина и дициандиамида – отвердителей, способных вызывать полимеризацию уже при +100°С. Изделия, при создании которых применены эти смолы, отличаются повышенными эксплуатационными качествами – они нашли применение в военной и космической промышленности. Сложно представить, но предельная температура, которая не способна их разрушить, превышает +550°С.

Рекомендации при работе

Соблюдение температурного режима – главное условие при эксплуатации эпоксидных составов. В помещении тоже должен поддерживаться определённый климат (не ниже +24°С и не выше +30°С).

Рассмотрим дополнительные требования для работы с материалом.

• Герметичность упаковки компонентов – эпоксидки и отвердителя – вплоть до процесса их смешивания.
• Неукоснительным должен быть порядок замешивания – именно отвердитель добавляется в смоляную субстанцию.
• Если используется катализатор, смолу необходимо нагреть до +40.50°С.
• В помещении, где проводятся работы, важен не только контроль над температурой и её стабильностью, но и за тем, чтобы в нём сохранялась минимальная влажность – не больше 50%.
• Несмотря на то что первый этап полимеризации составляет 24 часа при температурном режиме +24°С, предельную прочность материал набирает в течение 6-7 дней. Однако именно в первые сутки важно, чтобы температурный режим и влажность сохранялись в неизменном состоянии, поэтому нельзя допускать малейших колебаний и перепадов этих показателей.
• Не стоит замешивать слишком большие порции отвердителя и смолы. В этом случае есть риск её закипания и утраты свойств, необходимых для эксплуатации.
• Если работа с эпоксидной смолой совпала с холодным временем года, нужно заранее прогреть рабочее помещение, поместив туда упаковки с эпоксидкой, чтобы она также приобрела нужную температуру. Холодный состав допускается подогреть, используя водяную баню.

Нельзя забывать, что в холодном состоянии смола становится мутной по причине формирования в ней микроскопических пузырей, а избавиться от них крайне трудно. К тому же субстанция может не застывать, оставаясь вязкой и липкой. При температурных перепадах также можно столкнуться с такой неприятностью, как «апельсиновая корка» – неровная поверхность с волнами, буграми и углублениями.

Однако следуя этим рекомендациям, соблюдая все необходимые требования, можно получить безупречно ровную, качественную поверхность смолы благодаря её правильному отвержению.

В следующем видео рассказывается о секретах эксплуатации эпоксидной смолы.

Какую температуру выдерживает эпоксидная смола после застывания

На чтение 4 мин. Опубликовано 06.12.2019

Без эпоксидных смол уже трудно представить современную промышленность и даже высокотехнологичное производство. А это значит, что с такими субстанциями порой приходится работать в достаточно жестких условиях. Например, встречаются следующие факторы: повышенный радиоактивный фон, воздействия агрессивных сред, химических реагентов и температурных скачков. А есть ли температура плавления эпоксидной смолы, ведь после полимеризации она превращается в жесткий и особо прочный материал — об этом в статье.

Технические характеристики эпоксидной смолы

Прежде чем выяснять, какую температуру выдерживает эпоксидная смола после застывания, стоит узнать об основных технических параметрах данной субстанции. Это следующие характеристики:

• полный процесс полимеризации происходит в течение 24–36 часов;
• ускорить процедуру отвердевания смолы можно путем увеличения температурного режима до +70⁰С;
• в условиях пониженных температур (до +15⁰С) время отвердевания смолистой субстанции понижается;
• при затвердевании эпоксидка не дает усадку и не расширяется;
• после отвердевания смолу можно подвергать любым обработкам: шлифовке, полировке, сверлению, обточке, окраске и пр.;
• рекомендованная температура эксплуатации эпоксидной смолы установлена в пределах от -50⁰С до +150⁰С;
• предельно допустимый температурный режим при эксплуатации составляет до +80⁰С;
• отвердевший материал показывает отличные показатели по устойчивости к агрессивным воздействиям, в том числе щелочам, растворителям и повышенной влажности.

Эпоксидная смола часто используется в декоративных целях

Эпоксидная смола обладает ограниченным сроком хранения. Она должна быть использована не позднее 1,5 года с момента ее выпуска.

Температурный режим плавления вещества

По техрегламенту установлено, что температура, при которой происходит плавление эпоксидки, составляет +155⁰С. Но, учитывая заявленные технические характеристики, говорить о том, что эпоксидка станет плавиться, сложно. Даже термостойкий эпоксидный клей или привычная для бытовых работ эпоксидка ЭД-20 после полимеризации даже в условиях сверхвысоких температур будут вести себя следующим образом:

• растрескиваться;
• пениться;
• менять свою структуру, не переходя в жидкое состояние (крошиться и ломаться).

Некоторые смолы (в зависимости от типа используемого отвердителя) могут загораться, причем выделяя большое количество копоти. Процесс горения продолжится до момента тепловой подпитки (например, в условиях открытого пламени). Как только источник огня будет ликвидирован, застывшая смола гореть перестанет.

Несмотря на способность смолы гореть, такое вещество не относится к материалам повышенной пожароопасности.

Даже при горении эпоксидка намного безопаснее многих иных искусственных веществ. Например, пенопласта или вспененного полистирола. Поэтому говорить о том, какую температуру выдерживает эпоксидный клей до момента плавления, не имеет смысла. Практически всегда отвердевшая эпоксидка не плавится, а разрушается, превращаясь в обугленную бесформенную массу.

Есть ли быстрозастывающие смолы

Все эпоксидки подразделяются на две крупные группы. Это конструкционные смолы и декоративные (или ювелирные). Декоративные эпоксидные субстанции отличаются прозрачностью и более быстрым временем полимеризации. Используются они в основном для дизайнерских работ для изготовления сувенирной продукции.

Декоративные смолы имеют более быстрое время застывания

Допустимая температура эксплуатации готовых изделий

Техническими регламентами приняты определенные нормы эксплуатации изделий и отремонтированных вещей, при работе с которыми использовалась эпоксидная смола. Это следующие показатели:

• постоянная температура: от -40⁰С до +120⁰С;
• предельно допустимая: от -40⁰С до +150⁰С.

Но некоторые марки эпоксидок, по оценкам производителей, обладают иными показателями. Например, такими экстремальными (предельно допустимыми) показателями:

• эпоксидный клей марки ПЭО-490К (ЛЗОС, г.Лыткарино): +350⁰С;
• эпоксидка ПЭО-13К (ЛЮМЭКС, г.Санкт-Петербург): +196⁰С;
• компаунд ПЭО-28М (ПЛАНЕТ, г.Великий Новгород): +130⁰С.

Подобные эпоксидные субстанции являются специфическими. Многие профессионалы относят их даже не к эпоксидным, а к эпоксиднокремнийорганическим. Дополнительное включение кремния и создает повышенную устойчивость субстанций к тепловому воздействию.

Полезные советы при работе с эпоксидкой

Температурный режим – один из важных и основополагающих факторов при работе с эпоксидными смолами. Поэтому при использовании смолистой субстанции обязательно следует придерживаться рекомендованных условий. В идеале, в помещении, где происходит процесс полимеризации и заливка эпоксидки, температура должна быть в пределах +24⁰–30⁰С. Следует придерживаться и иных рекомендаций:

• в рабочем помещении должно быть не только тепло, но и сухо;
• ингредиенты до момента смешивания (смолы и отвердитель) находятся в герметично закрытой упаковке;
• при замешивании смеси в смолу добавляется отвердитель, а не наоборот;
• при добавлении катализатора эпоксидку можно немного разогреть до +40⁰–50⁰С;
• стандартное время первой полимеризации смолистой субстанции — 1 сутки при температуре в +24⁰С;
• период набора максимальной прочности составляет до недели;
• при смешивании слишком больших доз смолы и отвердителя, эпоксидка может закипеть и потерять свои рабочие свойства.

Выводы

Эпоксидные смолы – популярный и удобный материал для работы. Но следует понимать разницу между промышленными составами и ювелирной эпоксидкой. При замешивании смолистой субстанции строго придерживайтесь инструкции и не выполняйте все рекомендации специалистов.

Температура плавления и эксплуатации эпоксидной смолы, клея

Эпоксидным смолам, без использования которых трудно представить себе современное высокотехнологическое производство, часто приходится работать в очень жестких условиях. Это и повышенная радиация, и воздействие на изделия из эпоксидок химических реагентов, и широчайший диапазон температур, от минус 30 до 200°C градусов. Притом имеется в виду не разовое экстремальное понижение или повышение до указанных пределов, а постоянное воздействие таких температур на связывающий материал.

Нет нужды говорить, что бытовой клей ЭДП или смола ЭД-20, ЭД-22 для подобных температурных перепадов не годятся. Уже полностью отвержденные, они начнут сначала трескаться, потом, в зависимости от применимого когда-то отвердителя, вспенятся, не переходя в жидкую фазу, и начнут разрушаться на мелкие фракции, меняя цвет и структуру.

Могут и загореться, опять-таки в зависимости от исходных веществ и в каком виде были полимеризованы, в виде тонкого покрытия или монолита, занимающего определенный и большой объем в пространстве. Тонкая эпоксидная пленка может воспламениться с выделением огромного количества копоти, если она напрямую контактирует с открытым пламенем. Но горение будет продолжаться только до того момента, пока сохраняется такой контакт и идет интенсивная подпитка теплом. Уберите пламя от эпоксидной пленки, и она тут же погаснет.

Поэтому говорить о пожароопасности использования эпоксидных компаундов в быту или при ремонте не стоит. Горят они не лучше других искусственных материалов, и уж намного безопаснее того же вспененного полистирола или пенопласта, вспомните хотя бы ночной клуб «Белая лошадь» с его многочисленным жертвами от продуктов горения потолочной плитки, с выделением при этом фосгена.

Поэтому говорить о какой-то температуре плавления застывшей эпоксидной смолы нет смысла, в подавляющем большинстве случаев она не плавится, а просто разрушается, превращаясь в бесструктурную обугленную массу.

Огнеупорные смолы

Существуют огнеупорные смолы, это, в первую очередь, безгалогенные KDP-555MC80, KDP-540MC75, KDP-550MC65. Первые цифры в индексе после буквосочетания KDP означают критическую температуру, которую может выдержать эта смола, при ее использования в качестве связывающего каких-нибудь композитов. Основная область применения таких огнеупорных смол – авиационная и космическая промышленности, где материалы, сделанные с использованием KDP, применяются в изготовление внешних контуров крыльев, обтекателей, выдерживающих большие динамические нагрузки управляющих полетом стабилизаторов, элеронов и лонжеронов.

Немалую долю в огнестойкость таких материалов вносят углепластики, которые способны выдержать и кратно высокие температуры. Но сама основа приобретает огнеупорные свойства, в первую очередь, из-за вносимых в нее в процессе полимеризации добавок в виде элементоорганических соединений. В первую очередь – кремнийорганики.

Во время модификации эпоксидной смолы этими элементами происходит изменение многих свойств такой смолы, и часто весьма существенное. Изменения не проходят даром, при сохранении главного параметра в виде термостойкости требуется обычно еще какой-нибудь один. Например, сохранение некоторой пластичности или стабильности свойств смолы как диэлектрика, притом в широком температурном диапазоне. Обычно этого добиваются включением в полимерную цепочку ациклических диэпоксидов вместо основы диановых смол, но тогда увеличивается хрупкость изделий из такой смолы.

Обычно, чем больше числовой индекс у эпоксидных смол (ЭД 16, 20, 22) тем вернее под воздействием запредельно-высоких температур состоится переход застывшей, полимеризированной формы смолы сразу в деструктивно-кристаллическое состояние, с предварительным растрескиванием монолита. Перехода в какое-то жидкое агрегатное состояние в поведении смолы не предусмотрено. Возможно разве что некоторое предварительное размягчение, смолы деформируются.

Более стойким к воздействию высоких температур оказываются смолы с числовыми индексами ЭД-6 и ЭД-15. При воздействии относительно низких температур в пределах 200-250°C градусов изделия из такой смолы начинают выделять газообразные продукты и бесцветную вязкую жидкость. Это следствие процессов, обратных полимеризации, которая происходила при отверждении продукта. О полноценной обратной реакции речи, конечно, не идет, процессы деструкции преобладают над «расшивкой» молекул, а указанная температура в ее верхнем пределе является критической и предраспадной. При длительности ее воздействия более часа, а тем более при ее повышении, процессы распада эпоксидных компонентов делаются необратимыми, с резким падением всех присущих материалу свойств.

Самые термостойкие материалы эпоксидного ряда получают синтезом фторированных дифенилолпропанов. Эти вещества играют роль скрытых, или латентных отвердителей, химически-нейтральных к смоле при комнатной температуре, но начинающими активно работать на полимеризацию смолы при воздействии на нее температуры в 100°C и более градусов, когда начинают меняться ее химические и физические свойства. К ним относят дициандиамид, меломин, изофталилдигидразид.

Именно изделия из этих эпоксидных смол, с введенными в них пластификаторами кремнийорганического ряда, ставятся в качестве головок обтекателей у выводимых на орбиту кораблей, пускаются на армированные углепластиком элементы динамического управления ракетоносителями и сверхзвуковыми самолетами.

В перспективе разработка элементов силового каркаса элементов управления гиперзвуковыми аппаратами. Верхний предел температуры для них превышает на настоящий момент 550°C градусов. Хотя этого, конечно, мало, но и химики не стоят на месте, разрабатываются новые методы усовершенствования физических свойств олигомеров. Перспективным представляется направление с введением в состав эпоксидных полимеров мелкодисперсных порошков из тугоплавких металлов или их карбидов, например, карбида вольфрама.

Обычные составы

Впрочем, описываемые смолы сложны в производстве, требуют специальных боксов-реакторов для отверждения, огнеупорных форм, в которых делаются эти отливки, так что массовому потребителю они малоинтересны, да еще и чрезвычайно дороги. Более интересны для него были бы обычные смолы класса ЭД или его аналогов, в которых для отверждения использовались нестандартные вещества, да еще с введением в них наполнителей пластификаторов, повышающих термостойкость.

Наибольший спрос на жаропрочные материалы из эпоксидных смол отмечается у авто- и мотолюбителей. Камнем преткновения у которых чаще всего выступают компоненты соединений в глушителях, которые быстро выгорают. Вот здесь жаростойкость изделий из эпоксидки или материалов с нею может быть усилена применением армирования прокладок углепластиком или даже самым обыкновенным стеклопластиком.

С введением в застывающую смолу в местах соединения или прокладок дополнительного армирующего и цементирующего элемента в виде мелкодисперсных стальных опилок или даже алюминиевой пудры, которая в связке со смолой отлично держит температуру до 340°C градусов. Правда, страдает ударная прочность такой смолы.

Смолы с наполнителями, а тем более армированные, и подавно не поддаются плавлению. Речь может идти только о постепенном их обугливании и разрушении.

Если же говорить о полноценном плавлении эпоксидных материалов при воздействии высокой температуры, то оно возможно только с попеременным воздействием на них быстродействующих едких растворителей и высокой температуры. Тогда, наряду с физическими изменениями в кристаллической решетке полимера будет происходить и химическое ослабление межмолекулярных связей.

Очевидно, что температура эксплуатации эпоксидной смолы имеет широкий диапазон. Здесь все зависит от полимерного состава и добавок, внесенных в него.

Какую температуру выдерживает эпоксидная смола? Температура плавления, застывания и эксплуатации после застывания

Как работать с эпоксидной смолой

Для работы с эпоксидной смолой понадобится отвердитель, одноразовый стаканчик, 2 шприца и палочка для перемешивания.

Инструкция по применению:

Возьмите шприц, наберите в него необходимое количество смолы и выпустите в стаканчик. То же самое проделайте с отвердителем. Пропорции смешивания у разных производителей различны, потому перед началом работы внимательно прочитайте инструкцию по применению. Неправильно разведенная эпоксидка плохо застывает.
Хорошенько перемешайте смолу с отвердителем, масса должна стать однородной

Смешивать необходимо медленно и осторожно, если делать это резкими движениями и быстро, то в массе появятся пузырьки. Жидкая консистенция состава обеспечит быстрый выход пузырьков наружу, в изначально густых компонентах они останутся

Плотность смолы зависит от производителя. Недостаточно хорошо смешанные компоненты обусловят плохое застывание состава.
Полимеризация не происходит мгновенно, необходимо немного подождать пока масса приобретет требующуюся для работы консистенцию.
Залейте в форму или сделайте линзу.
Подождите указанное производителем в инструкции время, пока эпоксидная смола окончательно застынет.

Эпоксидная смола имеет условные стадии застывания:

• Вначале масса очень жидкая и легко стекает, что делает ее максимально подходящей для заливки в форму. Жидкая консистенция позволяет эпоксидке проникнуть в мельчайшие углубления, более густому составу это не под силу, и рельеф получится не очень явным.
• По прошествии некоторого времени эпоксидная смола становится гуще и подходит для изготовления выпуклых линз на плоской основе. Сделать подобную линзу из жидкой смолы не удастся — состав будет скатываться вниз с заготовки. На этой стадии лучше всего заливать нерельефные формы в домашних условиях.
• Наименее подходящая консистенция смеси для работы — наподобие густого меда. При набирании эпоксидки на палочку легко формируются пузырьки, убрать которые очень сложно. На этой стадии состав подходит для того, чтобы склеить детали между собой. Эпоксидка характеризуется отличной адгезией и прекрасно прилипает к большинству материалов (на основе этого свойства был разработан клей ЭДП.), но легко отслаивается от полипропилена, полиэтилена, силикона, резины, поверхностей, покрытых пленкой жира.
• Эпоксидная смола становится очень густой и липкой, отделить немного от основной массы проблематично.
• Следующая стадия — резиновая. Эпоксидка не прилипает к рукам, но легко мнется и гнется, из нее получится сделать множество изделий, но если вы хотите, чтобы она затвердела в нужном положении, то закрепите ее, иначе она вернется в первоначальное состояние.
• Окончательно затвердевшая эпоксидная смола. Ее нельзя продавить ногтем, на ощупь она похожа на пластик.

Эпоксидна смола от разных производителей характеризуется различным временем отвердения. Время наступления стадий определяются исключительно опытным путем. Существует мягкая эпоксидная смола, которая остается резиновой даже после полного застывания, что для некоторых изделий является идеальным вариантом.

Какой бывает эпоксидная смола для творчества

На сегодня существует более десятка видов эпоксидных смол. Отличаются между собой консистенцией, цветом, свойствами, плотностью эпоксидной смолы и прочими эксплуатационными характеристиками. Не все подобные составы используются для творчества. Рассмотрим основные виды подобного материала.

Характеристики популярной разновидности эпоксидной смолы ЭД-20

Наиболее «ходовой» маркой эпоксидки уже не одно десятилетие считается ЭД-20. В свою очередь, она производится первого и высшего сорта. Первосортный материал имеет повышенную вязкость и желтоватый цвет. Время её жизнедеятельности – не более 4 часов. Подобный синтетический продукт идеально подходит для применения в промышленности различного направления: авиа- , машино- , судостроение, электротехническая область. Зачастую эпоксидную смолу ЭД-20 применяют в качестве основы для клеев, герметиков, заливочных и пропиточных составов.

Изделие из технической синтетической смолы марки ЭД-20 первого сорта. Отличается мутностью и желтоватым оттенком

Другое дело − эпоксидная смола ЭД-20 высшего сорта, изготовленная специально для декоративных изделий. Характеризуется предельным уровнем прозрачности и хорошей вязкостью. С таким материалом довольно просто и приятно работать. Именно такой состав принято называть эпоксидной смолой для творчества. На рынке она представлена различными брендами производителей: от заграничных до отечественных.

эпоксидная смола эд-20
Ювелирный компаунд ЭД-20

Самыми лучшими ювелирными смолами считаются такие марки, как Crystal Glass, Viva Dеcor, Epoxy. В зависимости от того, как их разведёшь, консистенция может быть густой или жидкой, но главное, что сам получаемый раствор без пузырьков и отлично принимает любую форму. Эти производители, как и прочие, выпускающие ювелирные компаунды, также работают со смолами ЭД-16, ЭД-22.

эпоксидная смола Crystal Glass

Прозрачная и цветная эпоксидная смола для заливки

Смотришь на работы из компаунда и удивляешься, насколько красивые и глубокие цвета у них. Где бы такой купить, и какая цена будет у эпоксидной смолы такого оттенка? Как уже говорилось выше, подобный синтетический состав бывает либо прозрачный, либо желтоватый, что последнее негативно отражается на эстетике изделия.

Жёлтая эпоксидка

Для придания декоративности и дизайнерского цветового решения в изделиях из синтетической смолы выпускаются целые линии всевозможных пигментов и наполнителей. То, насколько ярким получится оттенок и равномерно промешается цвет, зависит от свойств приобретаемой марки компаунда и, несомненно, мастерства самого «творца». Поэтому только опыт и приобретаемые навыки помогут добиться нужных результатов.

Глитеры для эпоксидкиглиттер для эпоксидной смолы
Колер для компаундаколер для эпоксидной смолы

Однако сравнительно недавно на российском рынке появился такой продукт для декорирования изделий, как мягкое стекло. Ещё его зачастую называют именно цветной эпоксидной смолой, так как в основе состава лежит именно такой синтетический материал. Представляет собой некую цветную пасту, предназначающуюся для нанесения на любую поверхность. При высыхании создаёт эффект маруанского стекла. Очень популярны такие составы при росписи стекла, создании витражей и прочих необычных вещиц.

Мягкое стекло от итальянского производителяМаленькая Вселенная от Сатиши Томизу из мягкого стеклаРоспись стекла

Традиционные сферы применения

Усадку при использовании ЭД-20 дает очень небольшую. К тому же, как мы выяснили, полимеризуется это средство достаточно быстро. Благодаря таким свойствам применение этот материал нашел очень широкое как в промышленности, так и в строительстве или быту. Использоваться смола ЭД-20, технические характеристики которой делают это средство практически универсальным, может, к примеру:

для ремонта разного рода техники на электрическом ходу;

• в приборостроении;

• в авиапромышленности;

• мебельной промышленности;

• при ремонте элементов конструкции автомобилей;

• в радиотехнической промышленности.

Очень широко этот материал применяется и дизайнерами. Из него могут создаваться, к примеру, столешницы, галантерейные изделия, разного рода влагостойкие товары, предназначенные для использования в ванных комнатах. Применяется эпоксидка и для грунтования разного рода поверхностей.

Еще одной областью использования ЭД-20 является изготовление эмалей, лаков, шпаклевок. Также с применением этого материала делают и эпоксидные смолы других марок. В быту этот материал часто используется в качестве клея. С его применением допускается скреплять как дерево, так и металл, пластик, керамику, стекло.

Технические характеристики эпоксидной смолы

Прежде чем выяснять, какую температуру выдерживает эпоксидная смола после застывания, стоит узнать об основных технических параметрах данной субстанции. Это следующие характеристики:

• полный процесс полимеризации происходит в течение 24–36 часов;
• ускорить процедуру отвердевания смолы можно путем увеличения температурного режима до +70⁰С;
• в условиях пониженных температур (до +15⁰С) время отвердевания смолистой субстанции понижается;
• при затвердевании эпоксидка не дает усадку и не расширяется;
• после отвердевания смолу можно подвергать любым обработкам: шлифовке, полировке, сверлению, обточке, окраске и пр.;
• рекомендованная температура эксплуатации эпоксидной смолы установлена в пределах от -50⁰С до +150⁰С;
• предельно допустимый температурный режим при эксплуатации составляет до +80⁰С;
• отвердевший материал показывает отличные показатели по устойчивости к агрессивным воздействиям, в том числе щелочам, растворителям и повышенной влажности.

Эпоксидная смола часто используется в декоративных целях

Эпоксидная смола обладает ограниченным сроком хранения. Она должна быть использована не позднее 1,5 года с момента ее выпуска.

Температурный режим плавления вещества

По техрегламенту установлено, что температура, при которой происходит плавление эпоксидки, составляет +155⁰С. Но, учитывая заявленные технические характеристики, говорить о том, что эпоксидка станет плавиться, сложно. Даже термостойкий эпоксидный клей или привычная для бытовых работ эпоксидка ЭД-20 после полимеризации даже в условиях сверхвысоких температур будут вести себя следующим образом:

• растрескиваться;
• пениться;
• менять свою структуру, не переходя в жидкое состояние (крошиться и ломаться).

Некоторые смолы (в зависимости от типа используемого отвердителя) могут загораться, причем выделяя большое количество копоти. Процесс горения продолжится до момента тепловой подпитки (например, в условиях открытого пламени). Как только источник огня будет ликвидирован, застывшая смола гореть перестанет.

Несмотря на способность смолы гореть, такое вещество не относится к материалам повышенной пожароопасности.

Даже при горении эпоксидка намного безопаснее многих иных искусственных веществ. Например, пенопласта или вспененного полистирола. Поэтому говорить о том, какую температуру выдерживает эпоксидный клей до момента плавления, не имеет смысла. Практически всегда отвердевшая эпоксидка не плавится, а разрушается, превращаясь в обугленную бесформенную массу.

Есть ли быстрозастывающие смолы

Все эпоксидки подразделяются на две крупные группы. Это конструкционные смолы и декоративные (или ювелирные). Декоративные эпоксидные субстанции отличаются прозрачностью и более быстрым временем полимеризации. Используются они в основном для дизайнерских работ для изготовления сувенирной продукции.

Декоративные смолы имеют более быстрое время застывания

Допустимая температура эксплуатации готовых изделий

Техническими регламентами приняты определенные нормы эксплуатации изделий и отремонтированных вещей, при работе с которыми использовалась эпоксидная смола. Это следующие показатели:

• постоянная температура: от -40⁰С до +120⁰С;
• предельно допустимая: от -40⁰С до +150⁰С.

Но некоторые марки эпоксидок, по оценкам производителей, обладают иными показателями. Например, такими экстремальными (предельно допустимыми) показателями:

Подобные эпоксидные субстанции являются специфическими. Многие профессионалы относят их даже не к эпоксидным, а к эпоксиднокремнийорганическим. Дополнительное включение кремния и создает повышенную устойчивость субстанций к тепловому воздействию.

Повышенная температура

Во время данного процесса происходит выделение тепла, что и приводит к полимеризации в целом. При этом температурные показатели вещества могут достигать 100 градусов. Такие показатели характерны чаще для больших масс разведения полиэфирной смолы. При объемном отливе наблюдается самое большое повышение температуры. Когда много смолы используется для отливки пола, то увеличение будет менее высоким, из-за площади контакт с воздухом, самоохлаждение произойдет быстрее.

Если температура будет превышать допустимые нормы, то тогда можно прибегнуть к помещению емкости в холодную воду, но следует учитывать, что полимеризация замедлится. Температурные показатели выше комнатных действует ускоряющее на стадию желатинизации, после ускорит и отверждение. Застывание вначале переходит в стадию становление резиноообразной консистенции, в этом виде при надавливании смола прогибается, но быстро возвращается в исходный вид. До этого момента проходит стандартно 1.5-2 часа времени.

Для горячих этапов рекомендуется вводить 50% перекись бензоила на дибутилфталате. При этом температуры могут повыситься до показателей в 100-130 градусов, это довольно высокие показатели, и требуют дополнительной защиты человека, проводящего смешивание, если за отвердитель взяли перекись дикумила, то показатели могут достигнуть отметки в 160 градусов.

Температурные показатели вещества могут достигать 100 градусов.

Устраняем причины и их последствия

При взаимодействии эпоксидной смолы и различных видов отвердителя можно получить разные вещества. Они различаются по степени прочности и эластичности. А также по мягкости и упругости. Комбинируя по-разному основное вещество и отвердитель, варьируют их концентрации, получают полимер с разными характеристиками.

Однако при любой комбинации составляющих компонентов перед нанесением на эпоксидную смолу последующих слоев требуется полное высыхание смолы. Не застывает состав по нескольким вероятным причинам. Следует детально разобраться в них, чтобы предотвратить сложности при использовании материала.

Ошибка в пропорции компонентов

Из-за недостаточного или избыточного количества отвердителя зачастую нарушается результат. Липкий и неокончательно затвердевший слой, который не «схватывается» больше суток, придется удалить. На невысохшую эпоксидную смолу последующие слои не наносятся.

Для получения идеального покрытия необходимо четко соблюдать пропорции. И увеличение либо недостаток любого из компонентов негативно сказывается на конечном результате.

При повторном нанесении состава следует проверить соотношение отвердителя и эпоксидной смолы. Лучше не добавлять лишний отвердитель в уже готовый раствор. Правильнее приготовить состав по указанным в инструкции пропорциям.

Неправильно выбранный температурный режим

Застывание смеси происходит при комнатной температуре. Однако сохнуть полученное покрытие будет быстрее, если увеличить температуру окружающей среды. От этого фактора во многом зависит результативность «схватывания» эпоксидной смолы.

При прохладной погоде увеличивается время прохождения реакции полимеризации. Что влечет за собой увеличение сроков застывания состава. При снижении температуры окружающей среды на 10°С время полимеризации увеличивается на 10-15 часов.

Что следует предпринять? Ниже приведенные советы помогут сохранить нужную скорость застывания:

• отвердение будет проходить быстрее, если поддерживать температуру. При необходимости – за счет внешнего источника;
• если температуру на должном уровне поддерживать не удается либо сложно, можно изначально применять для приготовления смеси отвердитель, предназначенный для работы при низких температурах.

Согласно мнению тех, кто использует эпоксидную смолу, существуют лучшие марки. Для определенных условий лучше выбирать подходящий вариант вещества. Лучшими отечественными марками отвердителей, «работающих» при низких температурах, следует считать АФ-2. А медленным лучшим отвердителем считается марка ДТБ-2.

Эпоксидная смола и отвердитель не тщательно перемешиваются

Наиболее часто совершаемая ошибка, которая влечет за собой снижение скорости затвердевания состава, – недостаточное перемешивание компонентов. Причина отсутствия быстрого застывания эпоксидной смолы – в не слишком длительном и тщательном смешивании. А происходит это вследствие неполной реакции полимеризации. Ведь именно в результате этого форма жидкого вещества меняется: смола дает прочный и красивый твердый слой, перестает быть липкой.

Чтобы сделать равномерный состав, необходимо смешать в правильных количествах смесь. Эпоксидную смолу и выбранный вид отвердителя перемешивать необходимо тщательно. Проводить перемешивание нужно до полной однородности состава. Не должно оставаться мест в полученном растворе, где будет явное преобладание одного из компонентов.

Если в состав планируется введение добавок или наполнителей (например, силиконовый наполнитель, улучшающий конечный результат), применять их следует лишь после тщательного перемешивания смеси.

Исправить положение можно лишь удалением неудачного слоя. Составляется новая смесь. А компоненты ее тщательно вымешиваются и наносятся на подготовленную поверхность.

Неправильный подбор компонентов

Для каждого вида эпоксидной смолы лучше применять свой отвердитель. Это позволит исключить риск длительного застывания состава. А также улучшает свойства полученного покрытия. То же касается и катализатора полиэфирной смолы. Он должен подбираться в соответствии с видом эпоксидки.

При учете перечисленные факторов при составлении смеси на основе эпоксидной смолы получается качественное покрытие. Сохнет оно при благоприятных условиях не больше одних суток.

Как ускорить затвердение эпоксидки: полезные советы

Некоторые неопытные еще мастера советуют для ускорения процесса полимеризации добавлять в смолу больше отвердителя, чем этого требует инструкция. На практике при таком варианте мастер сделает только хуже. Если в раствор добавить слишком много катализатора, ухудшится качество самой эпоксидки:

• смола после застывания станет хрупкой и непрочной;
• может произойти ее нагревание, что испортит материал;
• при чрезмерно быстром разогреве массы она закипает и образует много воздушных пузырьков (работать с ней становится бессмысленной).

Поэтому наиболее доступный и безопасный метод ускорения полимеризации заключается в использовании дополнительных ускорителей. В их роли может выступать обычный прогрев окружающего воздуха. Чем он выше, тем быстрее произойдет полимеризация и отверждение эпоксидки.

Характеристики полиэфирной смолы

• Механические свойства. Полиэфирные смолы по этому параметру значительно уступают эпоксидам. Поэтому часто механические воздействия и деформации приводят к трещинам и расслоению в изделиях.
• Клеевые свойства. Полиэфиры обладают слабой адгезией, поэтому плохо работают в качестве клея.
• Усадка. Полиэфирка может дать усадку в объеме до 7-10%. При этом процесс усадки может занять время, и расслоение будет очевидным не сразу.
• Водостойкость. После отверждения поверхность имеет слабые гидроизоляционные свойства и проницаема для воды.
• Срок годности. Полиэфирка имеет небольшой срок годности: в среднем 6 месяцев — 1 год.
• Полимеризация. Скорость отвердевания полиэфиров значительно выше, чем эпоксидов, и обычно составляет несколько часов. Ускорить процесс сушки можно с помощью катализатора МЭКП.
• Запах. Во время затвердевания компоненты полимера выделяют сильный запах.
• Закипание. Полиэфирные полимеры не склонны к закипанию.
• Долговечность. Полиэфиры образует долговечное покрытие, но склонны к образованию микротрещин, менее устойчивы к воздействиям, менее прочны, чем покрытия из эпоксидки.
• Устойчивость к УФ. Поверхности из полиэфирки устойчивы к ультрафиолетовому излучению и не нуждаются в верхнем покрытии для предотвращения пожелтения или разрушения от солнечного света.
• Сложность применения. Материал довольно прост в применении и не требует особых знаний и опыта.
• Сферы применения. Полиэфиры применяются в случаях, когда дешевизна и простота работы важнее прочности и стойкости. Например, в ландшафтном дизайне, сантехнических работах, автотюнинге и пр.

• Стоимость. Полиэфирная смола стоит в 2-3 раза дешевле эпоксидной.
• Экологичность и безопасность. Полиэфиры содержат канцерогенный стирол, выделяющий сильный неприятный запах. Компоненты смолы – легковоспламеняющиеся жидкости, катализаторы горючи и взрывоопасны. Но на рынке существуют смолы без стирола и с его пониженным содержанием.

От чего зависит время затвердевания?

Вопрос, вынесенный в заголовок этой статьи, столь популярен по той простой причине, что ни в одной инструкции вы не найдете четкого ответа, как долго сохнет эпоксидная смола, – просто потому, что сроки зависят от множества переменных. Для новичков обязательно нужно уточнить, что полноценно отвердевать она в принципе начинает только после того, как к ней подмешают специальный отвердитель, а значит, от его свойств во многом зависит интенсивность процесса.

Отвердители бывают разных видов, но почти всегда используется один из двух: либо полиэтиленполиамин (ПЭПА), либо триэтилентетраамин (ТЭТА). У них не зря разные названия – они отличаются по химическому составу, а потому и по своим свойствам.

ПЭПА – это так называемый холодный отвердитель, который полноценно «работает» без дополнительного нагрева (при комнатной температуре, составляющей обычно 20-25 градусов). Ждать застывания придется примерно сутки. А получившаяся поделка без проблем выдержит нагрев вплоть до 350-400 градусов и лишь при температуре от 450 градусов и выше начнет разрушаться.

Химический процесс отвердевания можно ускорить, если нагреть состав с добавлением ПЭПА, но поступать так обычно не советуют, потому что показатели сопротивления на разрыв, изгиб и растяжение могут уменьшиться до полутора раз.

ТЭТА работает несколько иначе – это так называемый горячий отвердитель. Теоретически отвердение произойдет и при комнатной температуре, но в целом технология предполагает нагрев смеси где-то до 50 градусов – так процесс пойдет быстрее.

Нагревать продукт выше этого значения не стоит в принципе, а при отливе объемных объектов свыше 100 «кубиков» это категорически запрещено, потому что ТЭТА имеет способность к саморазогреву и может закипеть – тогда в толще изделия образуются пузырьки воздуха, да и контуры явно будут нарушены. Если же все делать по инструкции, то эпоксидная поделка с ТЭТА будет более устойчивой к высоким температурам, чем ее основной конкурент, и будет обладать повышенной устойчивостью к деформациям.

Вышеописанные отличия при выборе выглядят следующим образом: ТЭТА является безальтернативным вариантом, если нужно изделие максимальной прочности и устойчивости к повышенным температурам, а повышение температуры застывания на 10 градусов даст троекратное ускорение процесса, но с риском закипания и даже задымления

Если выдающиеся свойства в плане стойкости изделия не нужны и не так важно, как долго твердеет заготовка, есть смысл выбрать ПЭПА

На скорость процесса непосредственно влияет также форма поделки. Выше мы упомянули, что отвердитель ТЭТА склонен к саморазогреву, но на самом деле это свойство характерно и для ПЭПА, только в значительно меньших масштабах. Тонкость заключается в том, что для такого разогрева нужен максимальный контакт массы с самой собой.

Грубо говоря, 100 граммов смеси в форме идеально правильного шара даже при комнатной температуре и использовании ТЭТА затвердевают примерно за 5-6 часов без постороннего вмешательства, нагревая себя самостоятельно, а вот если вы тот же объем массы размажете тонким слоем по квадрату размером 10 на 10 см, самонагрева толком не будет и ждать полноценной твердости придется сутки или более.

Безусловно, играет роль и пропорция – чем больше отвердителя в массе, тем интенсивнее пойдет процесс. При этом в загустевании могут принимать участие и те компоненты, о которых вы совершенно не подумали, а это, например, жир и пыль на стенках формы для заливки. Эти компоненты могут подпортить задуманную форму изделия, потому обезжиривание проводят спиртом либо ацетоном, однако им тоже надо дать время испариться, ведь они являются пластификаторами для массы и могут замедлить процесс.

Если речь идет об украшении или другой поделке, то внутри прозрачной эпоксидной массы могут быть инородные наполнители, которые тоже влияют на то, как скоро масса начинает густеть. Замечено, что большинство наполнителей, включая даже химически нейтральные песок и стекловолокно, ускоряют процесс отвердения, а в случае с железными опилками и алюминиевой пудрой это явление выражено особенно ярко.

Какую температуру выдерживает эпоксидная смола после застывания

Эпоксидным смолам, без использования которых трудно представить себе современное высокотехнологическое производство, часто приходится работать в очень жестких условиях. Это и повышенная радиация, и воздействие на изделия из эпоксидок химических реагентов, и широчайший диапазон температур, от минус 30 до 200°C градусов. Притом имеется в виду не разовое экстремальное понижение или повышение до указанных пределов, а постоянное воздействие таких температур на связывающий материал.

Нет нужды говорить, что бытовой клей ЭДП или смола ЭД-20, ЭД-22 для подобных температурных перепадов не годятся. Уже полностью отвержденные, они начнут сначала трескаться, потом, в зависимости от применимого когда-то отвердителя, вспенятся, не переходя в жидкую фазу, и начнут разрушаться на мелкие фракции, меняя цвет и структуру.

Могут и загореться, опять-таки в зависимости от исходных веществ и в каком виде были полимеризованы, в виде тонкого покрытия или монолита, занимающего определенный и большой объем в пространстве. Тонкая эпоксидная пленка может воспламениться с выделением огромного количества копоти, если она напрямую контактирует с открытым пламенем. Но горение будет продолжаться только до того момента, пока сохраняется такой контакт и идет интенсивная подпитка теплом. Уберите пламя от эпоксидной пленки, и она тут же погаснет.

Поэтому говорить о пожароопасности использования эпоксидных компаундов в быту или при ремонте не стоит. Горят они не лучше других искусственных материалов, и уж намного безопаснее того же вспененного полистирола или пенопласта, вспомните хотя бы ночной клуб «Белая лошадь» с его многочисленным жертвами от продуктов горения потолочной плитки, с выделением при этом фосгена.

Поэтому говорить о какой-то температуре плавления застывшей эпоксидной смолы нет смысла, в подавляющем большинстве случаев она не плавится, а просто разрушается, превращаясь в бесструктурную обугленную массу.

Время высыхания эпоксидной смолы

Перед добавлением в смолу отвердителя, выберите оптимальное соотношение его и пластификатора, предварительно изготовив небольшие образцы. Запомните, что реакция смолы и отвердителя необратима. В случае ошибки материал окажется испорченным.

На полимеризацию (желатинизацию, гелеобразование) требуется некоторое время. Чтобы данная масса обратилась в твердое состояние, должна произойти реакция, зависящая от температуры смеси и пропорции площади к массе смолы. Рассмотрим, сколько сохнет эпоксидная смола в силиконовой форме. Например, на застывание 100 грамм «эпоксидки», смешанной с отвердителем ПЭПА, уходит от 30 до 60 минут. При этом температура должна составлять +22…+24оС. При показателях температуры воздуха +15оС на этот же процесс уйдет больше 80 минут. Если при той же температуре (+22…+24оС) вы размажете эпоксидную смесь на поверхности площадью в 1 м2, то процесс полимеризации займет не менее 20 минут.

Поэтому придерживайтесь рекомендации и замешивайте смолу в таком объеме, который вы сможете выработать до того момента, как она схватится.

Если требуется приготовить большое количество вещества, рекомендовано сразу после смешивания разделить его на порции меньшего объема. Иначе вы не успеете проработать предполагаемую площадь поверхности.

Показатель, сколько сохнет эпоксидная смола, зависит от первоначальной температуры, но сам механизм отвердевания от нее не зависит.

Отмечено, что реакция смеси в жидком состоянии происходит быстрее. В ходе полимеризации смола из жидкого состояния переходит в вязко-гелеобразное. Постепенно твердея, она отличается липкостью. В ходе нарастания твердости (застывания) скорость реакции начинает замедляться, сопровождаясь постепенной потерей липкости.

Сколько сохнет эпоксидная смола с отвердителем и стекловолокном? Окончательное отвердевание наступает через 24 часа, если температура воздуха колеблется в диапазоне +22…+24оС. Но это не гарантирует 100% прочности. Спустя сутки этот показатель будет составлять всего 65-70%. Дополнительно повысить твердость материала можно, использовав все тот же ПЭПА и проведение термообработки при температуре +60…+100оС на протяжении 1-12 часов. Тогда эпоксидная смола приобретает наивысшую прочность.

При какой температуре плавится эпоксидная смола?

Температура застывания эпоксидной смолы

Какую температуру выдерживает эпоксидная смола после застывания

Эпоксидным смолам, без использования которых трудно представить себе современное высокотехнологическое производство, часто приходится работать в очень жестких условиях. Это и повышенная радиация, и воздействие на изделия из эпоксидок химических реагентов, и широчайший диапазон температур, от минус 30 до 200°C градусов. Притом имеется в виду не разовое экстремальное понижение или повышение до указанных пределов, а постоянное воздействие таких температур на связывающий материал.

Нет нужды говорить, что бытовой клей ЭДП или смола ЭД-20, ЭД-22 для подобных температурных перепадов не годятся. Уже полностью отвержденные, они начнут сначала трескаться, потом, в зависимости от применимого когда-то отвердителя, вспенятся, не переходя в жидкую фазу, и начнут разрушаться на мелкие фракции, меняя цвет и структуру.

Могут и загореться, опять-таки в зависимости от исходных веществ и в каком виде были полимеризованы, в виде тонкого покрытия или монолита, занимающего определенный и большой объем в пространстве. Тонкая эпоксидная пленка может воспламениться с выделением огромного количества копоти, если она напрямую контактирует с открытым пламенем. Но горение будет продолжаться только до того момента, пока сохраняется такой контакт и идет интенсивная подпитка теплом. Уберите пламя от эпоксидной пленки, и она тут же погаснет.

Поэтому говорить о пожароопасности использования эпоксидных компаундов в быту или при ремонте не стоит. Горят они не лучше других искусственных материалов, и уж намного безопаснее того же вспененного полистирола или пенопласта, вспомните хотя бы ночной клуб «Белая лошадь» с его многочисленным жертвами от продуктов горения потолочной плитки, с выделением при этом фосгена.

Поэтому говорить о какой-то температуре плавления застывшей эпоксидной смолы нет смысла, в подавляющем большинстве случаев она не плавится, а просто разрушается, превращаясь в бесструктурную обугленную массу.

Огнеупорные смолы

Существуют огнеупорные смолы, это, в первую очередь, безгалогенные KDP-555MC80, KDP-540MC75, KDP-550MC65. Первые цифры в индексе после буквосочетания KDP означают критическую температуру, которую может выдержать эта смола, при ее использования в качестве связывающего каких-нибудь композитов. Основная область применения таких огнеупорных смол – авиационная и космическая промышленности, где материалы, сделанные с использованием KDP, применяются в изготовление внешних контуров крыльев, обтекателей, выдерживающих большие динамические нагрузки управляющих полетом стабилизаторов, элеронов и лонжеронов.

Немалую долю в огнестойкость таких материалов вносят углепластики, которые способны выдержать и кратно высокие температуры. Но сама основа приобретает огнеупорные свойства, в первую очередь, из-за вносимых в нее в процессе полимеризации добавок в виде элементоорганических соединений. В первую очередь – кремнийорганики.

Во время модификации эпоксидной смолы этими элементами происходит изменение многих свойств такой смолы, и часто весьма существенное. Изменения не проходят даром, при сохранении главного параметра в виде термостойкости требуется обычно еще какой-нибудь один. Например, сохранение некоторой пластичности или стабильности свойств смолы как диэлектрика, притом в широком температурном диапазоне. Обычно этого добиваются включением в полимерную цепочку ациклических диэпоксидов вместо основы диановых смол, но тогда увеличивается хрупкость изделий из такой смолы.

Обычно, чем больше числовой индекс у эпоксидных смол (ЭД 16, 20, 22) тем вернее под воздействием запредельно-высоких температур состоится переход застывшей, полимеризированной формы смолы сразу в деструктивно-кристаллическое состояние, с предварительным растрескиванием монолита. Перехода в какое-то жидкое агрегатное состояние в поведении смолы не предусмотрено. Возможно разве что некоторое предварительное размягчение, смолы деформируются.

Более стойким к воздействию высоких температур оказываются смолы с числовыми индексами ЭД-6 и ЭД-15. При воздействии относительно низких температур в пределах 200-250°C градусов изделия из такой смолы начинают выделять газообразные продукты и бесцветную вязкую жидкость. Это следствие процессов, обратных полимеризации, которая происходила при отверждении продукта. О полноценной обратной реакции речи, конечно, не идет, процессы деструкции преобладают над «расшивкой» молекул, а указанная температура в ее верхнем пределе является критической и предраспадной. При длительности ее воздействия более часа, а тем более при ее повышении, процессы распада эпоксидных компонентов делаются необратимыми, с резким падением всех присущих материалу свойств.

Самые термостойкие материалы эпоксидного ряда получают синтезом фторированных дифенилолпропанов. Эти вещества играют роль скрытых, или латентных отвердителей, химически-нейтральных к смоле при комнатной температуре, но начинающими активно работать на полимеризацию смолы при воздействии на нее температуры в 100°C и более градусов, когда начинают меняться ее химические и физические свойства. К ним относят дициандиамид, меломин, изофталилдигидразид.

Именно изделия из этих эпоксидных смол, с введенными в них пластификаторами кремнийорганического ряда, ставятся в качестве головок обтекателей у выводимых на орбиту кораблей, пускаются на армированные углепластиком элементы динамического управления ракетоносителями и сверхзвуковыми самолетами.

В перспективе разработка элементов силового каркаса элементов управления гиперзвуковыми аппаратами. Верхний предел температуры для них превышает на настоящий момент 550°C градусов. Хотя этого, конечно, мало, но и химики не стоят на месте, разрабатываются новые методы усовершенствования физических свойств олигомеров. Перспективным представляется направление с введением в состав эпоксидных полимеров мелкодисперсных порошков из тугоплавких металлов или их карбидов, например, карбида вольфрама.

Обычные составы

Впрочем, описываемые смолы сложны в производстве, требуют специальных боксов-реакторов для отверждения, огнеупорных форм, в которых делаются эти отливки, так что массовому потребителю они малоинтересны, да еще и чрезвычайно дороги. Более интересны для него были бы обычные смолы класса ЭД или его аналогов, в которых для отверждения использовались нестандартные вещества, да еще с введением в них наполнителей пластификаторов, повышающих термостойкость.

Наибольший спрос на жаропрочные материалы из эпоксидных смол отмечается у авто- и мотолюбителей. Камнем преткновения у которых чаще всего выступают компоненты соединений в глушителях, которые быстро выгорают. Вот здесь жаростойкость изделий из эпоксидки или материалов с нею может быть усилена применением армирования прокладок углепластиком или даже самым обыкновенным стеклопластиком.

С введением в застывающую смолу в местах соединения или прокладок дополнительного армирующего и цементирующего элемента в виде мелкодисперсных стальных опилок или даже алюминиевой пудры, которая в связке со смолой отлично держит температуру до 340°C градусов. Правда, страдает ударная прочность такой смолы.

Смолы с наполнителями, а тем более армированные, и подавно не поддаются плавлению. Речь может идти только о постепенном их обугливании и разрушении.

Если же говорить о полноценном плавлении эпоксидных материалов при воздействии высокой температуры, то оно возможно только с попеременным воздействием на них быстродействующих едких растворителей и высокой температуры. Тогда, наряду с физическими изменениями в кристаллической решетке полимера будет происходить и химическое ослабление межмолекулярных связей.

Очевидно, что температура эксплуатации эпоксидной смолы имеет широкий диапазон. Здесь все зависит от полимерного состава и добавок, внесенных в него.

Источник: https://PractEco.ru/tekhnologiya/temperatura-plavleniya-epoksidnoj-smoly.html

Прочнейший клей, который склеит почти все, за исключением капрона, оргстекла, полиэтилена и других непористых эластичных материалов — двухкомпонентная эпоксидная смола. Вещество также применяется в рукоделии, изготовлении мебели, декупаже, авто, творчестве, строительстве. Иначе оно называется компаунд эпоксидный. В свободном виде эпоксидка не применяется, только в сочетании с отвердителем, который дает возможность проявиться после реакции полимеризации ее уникальным свойствам. По этой причине важно знать, как развести эпоксидную смолу правильно.

Как работать с эпоксидной смолой

Для работы с эпоксидной смолой понадобится отвердитель, одноразовый стаканчик, 2 шприца и палочка для перемешивания.

Совет
Вливайте отвердитель в смолу, а не наоборот. Обычно отвердитель имеет жидкую консистенцию и при резком нажатии на шприц может разбрызгиваться, поэтому делаете это осторожно.

Инструкция по применению:

1. Возьмите шприц, наберите в него необходимое количество смолы и выпустите в стаканчик. То же самое проделайте с отвердителем. Пропорции смешивания у разных производителей различны, потому перед началом работы внимательно прочитайте инструкцию по применению. Неправильно разведенная эпоксидка плохо застывает.
2. Хорошенько перемешайте смолу с отвердителем, масса должна стать однородной. Смешивать необходимо медленно и осторожно, если делать это резкими движениями и быстро, то в массе появятся пузырьки. Жидкая консистенция состава обеспечит быстрый выход пузырьков наружу, в изначально густых компонентах они останутся. Плотность смолы зависит от производителя. Недостаточно хорошо смешанные компоненты обусловят плохое застывание состава.
3. Полимеризация не происходит мгновенно, необходимо немного подождать пока масса приобретет требующуюся для работы консистенцию.
4. Залейте в форму или сделайте линзу.
5. Подождите указанное производителем в инструкции время, пока эпоксидная смола окончательно застынет.

Совет
Во время застывания к массе хорошо прилипают пылинки и разная грязь. Предотвратить это поможет использование емкостей и коробок с крышкой. Сделайте изделие в коробке и закройте крышкой на время затвердевания состава.

Эпоксидная смола имеет условные стадии застывания:

1. Вначале масса очень жидкая и легко стекает, что делает ее максимально подходящей для заливки в форму. Жидкая консистенция позволяет эпоксидке проникнуть в мельчайшие углубления, более густому составу это не под силу, и рельеф получится не очень явным.
2. По прошествии некоторого времени эпоксидная смола становится гуще и подходит для изготовления выпуклых линз на плоской основе. Сделать подобную линзу из жидкой смолы не удастся — состав будет скатываться вниз с заготовки. На этой стадии лучше всего заливать нерельефные формы в домашних условиях.
3. Наименее подходящая консистенция смеси для работы — наподобие густого меда. При набирании эпоксидки на палочку легко формируются пузырьки, убрать которые очень сложно. На этой стадии состав подходит для того, чтобы склеить детали между собой. Эпоксидка характеризуется отличной адгезией и прекрасно прилипает к большинству материалов (на основе этого свойства был разработан клей ЭДП.), но легко отслаивается от полипропилена, полиэтилена, силикона, резины, поверхностей, покрытых пленкой жира.
4. Эпоксидная смола становится очень густой и липкой, отделить немного от основной массы проблематично.
5. Следующая стадия — резиновая. Эпоксидка не прилипает к рукам, но легко мнется и гнется, из нее получится сделать множество изделий, но если вы хотите, чтобы она затвердела в нужном положении, то закрепите ее, иначе она вернется в первоначальное состояние.
6. Окончательно затвердевшая эпоксидная смола. Ее нельзя продавить ногтем, на ощупь она похожа на пластик.

Совет
Если нет формы из специального материала, то смажьте имеющуюся растительным маслом, но сначала проверьте, как отреагирует на него конкретно этот состав эпоксидки.

Эпоксидна смола от разных производителей характеризуется различным временем отвердения. Время наступления стадий определяются исключительно опытным путем. Существует мягкая эпоксидная смола, которая остается резиновой даже после полного застывания, что для некоторых изделий является идеальным вариантом.

Как развести

Разводить пропорции необходимо очень тщательно, так как недостаточное либо избыточное количество отвердителя в смеси отрицательно сказывается на качестве образующегося полимера.

Избыток отвердителя характеризуется тем, что состав остается устойчивым к нагреванию, действию химических веществ и воды, но становится менее прочным. Кроме того, излишек выделяется на поверхности при эксплуатации изделия, поэтому необходимо точно знать, как развести эпоксидную смолу правильно.

Недостаточное количество отвердителя делает смолу липкой, так как ее часть остается несвязанной.

Для получения различных смесей отвердитель и эпоксидная смола смешиваются в различных пропорциях, о чем вы узнаете, прочитав инструкцию по применению. Современный состав обычно делается так: на 1 часть отвержающих компонентов берутся 2 части смолы или отвердитель и смола смешиваются 1 к 1.

На скорость полимеризации оказывают влияние тип отвердителя и температура состава. Чтобы ускорить процесс, слегка нагрейте массу. Повышение температуры на 10° С обеспечит ускорение полимеризации в 3 раза. Существуют составы, которые включают в себя ускорители отвердения, есть и такие, которые застывает при низких температурах.

Эпоксидная смола становится твердой при температуре от —10 до +200° С, что зависит от вида применяемого состава. Чаще всего в быту применяются отвердитель холодного типа, он встречается в условиях маломощного производства и там, где термическая обработка недопустима.

Отвердители горячего типа применяются в процессе получения изделий с высокой прочностью, которые будут подвергаться значительным нагрузкам и действию высоких температур. Горячая полимеризация способствует формированию густой сетки молекул, которая и обеспечивает устойчивость состава.

Полезные советы

Советы и рекомендации профессионалов помогут облегчить работу с эпоксидной смолой и сделать все максимально качественно:

1. Перед началом работы застелите стол полиэтиленовой пленкой, чтобы избежать протекания и загрязнения его поверхности. Бумага не защитит от пятен, так как эпоксидка пропитывает ее.
2. Не допускайте попадание воды в отвердитель, эпоксидную смолу или смесь этих веществ. Если работать с составом при высокой влажности воздуха в помещении, застывание будет происходить плохо.
3. Можете придать эпоксидке любой оттенок. Это делается с помощью добавления в состав специальных тоннеров, но их стоимость сравнительно высока. Более приемлемым по цене вариантом являются чернила гелевых ручек, краска, находящаяся внутри фломастеров, маркеров или витражная.
4. Не работайте с эпоксидкой при температуре окружающего воздуха ниже +22° С, так как существует вероятность, что состав плохо застынет.
5. Если смолу подержать в холодном помещении, например, на балконе, в ней могут появиться хлопья или крупинки. Чтобы вернуть состав в первоначальное состояние, нагрейте его до 40—60° С.
6. Поставив изделие на батарею отопления, вы сократите продолжительность застывания эпоксидной смолы. Обеспечьте не слишком сильное повышение температуры, чтобы состав не закипел с образованием множества пузырьков.
7. Если близко к поверхности эпоксидной смолы сформировался пузырек — просто подуйте на него через коктейльную трубочку или раскрученную ручку. Образовавшийся пузырек лопнет.
8. Эпоксидка характеризуется повышенной текучестью, по этой причине не применяйте состав в качестве покрытия (лака) для рельефных изделий.
9. Сделать качественно линзы на заготовках с плоской поверхностью удастся, только разместив их в идеально горизонтальном положении. В противном случае линзы получатся неровными — с одной стороны выше, с другой — ниже.
10. Если линза сползается к центру и не закрывает края заготовки, это говорит о том, что эпоксидки было налито мало или она очень жидкая. Попробуйте залить еще один слой, это позволит исправить положение.
11. Чтобы с течением времени эпоксидная смола не пожелтела под действием солнечных лучей и тепла, приобретайте продукт, в составе которого имеется УФ-фильтр.
12. При попадании эпоксидки на кожу рук оттирайте загрязнения спиртом, после чего вымойте руки с мылом.
13. Если смола попала в глаза или была проглочена — обратитесь к врачу.

Эпоксидные смолы токсичны в большей или меньшей степени, в зависимости от состава. По этой причине работать с ними необходимо в хорошо проветриваемой комнате или под вытяжкой. Полностью обезопасить себя от вдыхания паров органических кислот можно, работая с эпоксидкой в респираторе.

Источник: https://goodklei.ru/vidy/epoksidnaya-smola.html

Сколько сохнет эпоксидная смола, можно ли ускорить этот процесс

Время застывания или засыхания эпоксидного состава, будь то эпоксидка для ювелирных поделок, заливка-покрытие для пола или эпоксидный клей, зависит от многих факторов. Ключевую роль играют возраст состава или сколько лет прошло после выпуска эпоксидного материала заводом-изготовителем, срок годности, соотносимый с датой производства. Среди факторов, влияющих на скорость полимеризации, значимыми величинами будут:

• Состав реактива-отвердителя.
• Количество отвердителя при добавлении в эпоксидную смолу или клей.
• Температура, при которой производится смешивание компонентов и застывание готового состава.
• Площадь заливаемой поверхности или ее объем.

Мнение эксперта Олег Васильев Мастер по изготовлению мебели и предметов интерьера из эпоксидной смолы. Создает уникальные вещи на заказ на своем производстве. Задать вопрос мастеру Нельзя удержаться, чтобы не сказать о том, что термины «сохнет» или «застывает» практически не верны и применяются только для бытового разговора. Смесь эпоксидной смолы и отвердителя проходит стадию отверждения.

О составе отвердителей

Самые массовые реактивы-катализаторы, запускающие механизм полимеризации – это полиэтиленполиамин (ПЭПА) и триэтилентетраамин (ТЭТА). Оба относятся к аминовой группе отвердителей эпоксидной смолы, но действуют несколько по-разному.

ПЭПА принято относить к «холодным» реактивам, это означает, что для нормального, в течение суток, застывания катализатор добавляют в основной состав смолы, замешивают и наносят на какие-то поверхности или отливают в виде объемного изделия при обычной комнатной температуре, в пределах 20-25°C. Изделия или поверхности из такой смолы выдерживают без ущерба для качества температуру до 350-400°C градусов, и только после 450-500°C начнется разрушение застывшего полимера.

При нагревании смеси эпоксидной смолы с полиэтиенполиаминным отвердителем время засыхания рабочего раствора уменьшится, но некоторые эксплуатационные качества готовых застывших поверхностей или объемов могут ухудшиться. В частности, уменьшится сопротивление на разрыв от стекловолокна при его изготовлении, с 9,3-11,0 до меньших величин или разрушающее напряжение при изгибе в Мпа вместо величин 60-100 может стать всего 40, а при растяжении вместо 35-70 – всего в 30.

Триэтилентетраамин ведет себя несколько иначе. Относясь к «горячим» катализаторам застывания эпоксидного состава, у ТЭТА рабочие температуры при длительной эксплуатации в среднем на 100°C градусов выше, чем у ПЭПА, температура начала разрушения при перегреве готовых изделий – 473-480°C, а разрушающее напряжение Мпа на изгиб держится в пределах 90-130, а на растяжение – 70-98.

Для ТЭТА желателен некоторый нагрев готовой смеси, что вызовет ускорение реакции застывания. Чем температура смеси будет ближе к 50°C градусам, тем скорость полимеризации будет выше.

Только нужно иметь в виду, что повышение температуры нагрева для ускорения процесса выше 50°C крайне нежелательно. В больших объемах (иногда этот «большой объем» равен всего 100-150 куб. см) может начаться быстрый саморазогрев готовой эпоксидной смеси, вплоть до закипания, даже задымления.

Поэтому если нужно сделать объемную отливку из эпоксидки с отвердителем ТЭТА, то проводить ее нужно в несколько этапов, заливая объем слоями, и при этом давая каждому предыдущему слою полностью застыть. Хлопотно, тогда воспользуйтесь ПЭПА, у которого коэффициент саморазогрева ниже в разы и можно заливать сразу большой объем.

Поэтому «горячие» катализаторы полимеризации находят большее применение в тех случаях, когда будущие изделия будут подвергаться значительным нагрузкам и воздействию высоких температур. В процессе застывания повышенная температура эпоксидной массы с отвердителем способствует образованию более густой молекулярной сетки с обширным и разветвленными валентными связями, а это и прочность, и жаростойкость, и большее сопротивление на растяжение, изгиб, разрыв и скручивание.

Повышение температуры смеси эпоксидка с отвердителем на 10°C градусов ускоряет застывание такой смеси в 3 раза.

Мнение эксперта Олег Васильев Мастер по изготовлению мебели и предметов интерьера из эпоксидной смолы. Создает уникальные вещи на заказ на своем производстве. Задать вопрос мастеру Но при этом резко возрастает и вероятность «закипания» смеси с образованием пузырьков в толще отвержденной смеси.

Зависимость скорости высыхания от площади заливки

С температурой разобрались, хотя есть еще один интересный нюанс, но и он полностью связан со следующей темой. Иногда смолы с аминовыми отвердителями типа ТЭТА не нуждаются в подогреве, он происходит спонтанно, и связано это с той формой, в которую заливают исходное сырье.

Здесь прослеживается следующая зависимость: чем компактнее форма заливки, то есть чем ближе она по форме к кубу и тем более к шару, тем быстрее и интенсивнее будет происходить процесс саморазогрева, вплоть до закипания и даже задымления, что безусловно может испортить заготовку.

Если эпоксидной смолы с отвердителем взято небольшое количество, то при комнатной температуре 100 г состава полностью полимеризуются уже через 5-6 часов. Но тот же самый объем смолы, разлитый по площади в 100 кв. см, будет застывать уже сутки, то есть в смоле с отвердителем ТЭТА образуется некая критическая масса, зависимая от объема, который занимает такая эпоксидная смесь, и эта критическая масса тем меньше, чем больше занимаемый ею объем стремится к шарообразной форме.

Полная аналогия с плутонием: в форме цилиндра его нужно, предположим, 5 килограммов для начала самопроизвольной цепной реакции деления ядер, а в форме шара всего 2 килограмма. В форме же плоского листа масса металла может быть хоть до центнера, и ничего не произойдет.

Только в случае с эпоксидкой процессы протекают химические, затрагивающие сугубо внешне оболочки атомов вещества и его молекулярные связи, а с делящимися материалами вроде плутония или урана-235 в дело вступает чистая физика, где задействованы уже внутриядерные процессы. Но механизм схож: образование критической массы, зависимой от компактности размещения.

Мнение эксперта Олег Васильев Мастер по изготовлению мебели и предметов интерьера из эпоксидной смолы. Создает уникальные вещи на заказ на своем производстве. Задать вопрос мастеру Речь идет о площади теплоотдачи такой «критической массы». Чем больше площадь, тем меньше разогревается смесь и тем больше время ее отверждения. У шара эта площадь минимальна и, соответственно, разогрев наибольший.

Как смешать компоненты оптимально

От точности отмеривания доз основного эпоксидного компонента зависит время застывания смолы и качество получаемых отливок или покрываемых площадей. Кроме того, большое значение имеет тщательность зачистки обрабатываемых поверхностей или форм для заливки.

В зачистку входит как удаление пыли и предварительное придание некоторой шероховатости обрабатываемой поверхности, но второе не обязательно, так и химическая подготовка стенок емкости для отливок или заливаемых площадей. Обычно это обезжиривание ацетоном или спиртом, нужно только дождаться испарения их частиц перед заливкой эпоксидным составами, иначе и спирт, и ацетон вступят в реакцию затвердения и изменят ей время, ведь они применяются и в качестве пластификаторов уже в готовых застывших изделиях.

Как проводится работа:

• Компоненты эпоксидки тщательно отмеряют. Для этого нужно воспользоваться одноразовым мерным стаканчиками с делениями, пусть даже без оцифровки. Для небольших объемов, где точность может быть критична, лучше применять медицинские шприцы большого объема на 20 или 50 мл.
• Для ускорения процесса застывания (сушки) эпоксидную смолу, пока без отвердителя, подогревают на водяной бане до 40-50°C при постоянном медленном помешивании. Быстро мешать не следует, от этого образуются воздушные пузырьки, которые при быстром протекании процесса могут не успеть выйти на поверхность и так и остаться в толще застывшего полимера.
• Далее следует быстро влить при постоянном помешивании отвердитель, проследить, чтобы смесь получилась однородной.
• Использовать полученный состав в течение не более 30 минут. Если задержитесь, смесь может критически загустеть и не лечь равномерно.

Здесь описывается работа с неким конкретным образцом смолы и отвердителя. В реальности и компоненты разных эпоксидок можно отмерять по весу, а не по объему, и время использования может составлять от указанных 30 минут до нескольких часов. Все зависит от типа и области применения смолы, позиционируемой производителем

Стадии застывания

Смесь эпоксидки и отвердителя не встает вся разом, образования сплошных и сверхдлинных (в молекулярном масштабе) полимерных цепочек во всей массе эпоксидного состава не происходит. Полимеризация идет отдельными фрагментами, которые только потом, со временем, сливаются в единую полимерную массу.

Процесс застывания, загущения и сушки изделия из эпоксидной смолы в смеси с отвердителем проходит несколько стадий:

1. Жидкая текучая консистенция, позволяющая за счет этой текучести заполнить малейшие неровности каверны заливаемого материала.
2. Загущение смеси до состояния холодного гречишного меда. В таком виде смесь уже неспособна полностью залить поверхности со сложным и ярко выраженным рельефом.
3. Густота уже такая, что из опрокинутого сосуда сползает со скоростью не более сантиметра в секунду. Годится только для склеивания крупных деталей.
4. Такая густата, что при попытке отделения хоть часть от общей массы за этой частью тянется длинный шлейф смолы, застывающий на глазах.
5. «Резиновая стадия», к рукам уже не липнет, можно сгибать, растягивать, перекручивать отливку из состава.
6. На ощупь изделие из оргстекла или пластмассы. Твердое, прочное, мало подверженное внешним воздействиям.

Эпоксидная смола: виды, характеристики, применение

В былые времена эпоксидная смола использовалась преимущественно в промышленности, где данный состав применялся для склеивания различных поверхностей. Причем уже тогда «эпоксидка» считалась достойной альтернативой шурупам, гвоздям, сварке и прочим средствам соединения деталей.

В наше время эпоксидная смола обрела еще большую популярность, и сегодня используется повсеместно, в том числе и в частном строительстве, где ею покрывают столешницы и деревянные подоконники, применяют для герметизации швов и используют для изготовления наливных полов.

Давайте поближе познакомимся с этим удивительным материалом и, возможно, он не раз придет вам на помощь в процессе строительства.

Характеристика эпоксидной смолы

Эпоксидная смола является синтетическим олигомерным соединением, которое при контакте с отвердителем образует прочный полимер. При этом данный полимер имеет удивительные адгезивные способности, благодаря которым склеивает практически любые материалы – кожу, дерево, стекло, металл и т.д.

Важно! Не поддается «эпоксидке» лишь оргстекло, полиэтилен, капрон и прочие эластичные материалы, не имеющие пор.

По сути, эпоксидная смола представляет собой сильнейший двухкомпонентный клей на синтетической основе, который внешне напоминает смолу. Ее цвет может варьироваться от белого до темно-оранжевого, хотя чаще всего приходится работать с желтой прозрачной жидкостью, похожей на жидкий мед или древесную смолу.

Эпоксидная смола и эпоксидный клей

Стоит сказать, что многие путают понятие эпоксидного клея и эпоксидной смолы. Смола представляет собой синтетический полимер, коих в природе насчитывается огромное множество. Но чтобы эта субстанция приносила пользу, ее необходимо смешать с отвердителем. В качестве отвердителя могут применяться третичные амины или различные фенольные соединения.

От выбора конкретных компонентов зависит конечный продукт, который мы желаем получить. Это может быть смола, по твердости не уступающая металлу, а может быть смола, напоминающая резину. Да и по цвету они могут серьезно отличаться.

Эпоксидный клей – это один из вариантов соединения синтетического полимера с отвердителем. Он создан в одном варианте и изначально использовался только для склеивания деталей. Сегодня же эпоксидный клей применяют во многих сферах производства и в быту.

Выпускается данный продукт в тубах 30-70 мл, а также в строительных шприцах, флаконах, строительных ведрах и даже в промышленных бочках (от 15 до 19 кг). Большие объемы эпоксидного клея, как правило, применяются для изготовления наливных полов.

Технические характеристики эпоксидного клея

1. Расход клея составляет 1,0-1,1 кг на 1 м² поверхности.
2. Температура, при которой эксплуатируется такой клей, варьируется от -20°C до +120°C.
3. Не подходит для склеивания посуды (т.к. может вызвать отравление).
4. Класс опасности – 3. Состав считается малоопасным, однако в процессе нанесения важно беречь дыхательные пути и кожные покровы. Попадание клея на кожу вызывает ожоги!
5. Хранить клей можно, только если не нарушена герметичная упаковка. Срок хранения не должен превышать 3 лет.

Важно! Клей отлично отталкивает воду и может использоваться для соединения изделий, работающих в условиях повышенной влажности.

Различия эпоксидной смолы и эпоксидного клея

Здесь мы наблюдаем ключевые различия между описываемыми материалами:

1. Время застывания. Эпоксидная смола застывает медленно, до 24 часов, и на этом этапе проходит несколько состояний. Их можно использовать для придания «эпоксидке» различной формы. Клей же схватывается за несколько минут, а до окончательной кристаллизации проходит не более 3 часов.
2. Цвет. Даже после застывания смола долгое время остается прозрачной, в то время как клей мутнеет и приобретает желтоватый оттенок.
3. Сфера использования. Эпоксидный клей используется при строительных работах и в быту, для соединения различных элементов, создания наливных полов и мозаики. Смола также может использоваться для этих целей, но помимо этого применяется для создания декоративных изделий.
4. Смешивание. Смолу нужно смешивать, а значит, импровизируя, можно получать тот или иной результат. В отличие от нее, клей – это готовый продукт, который годится исключительно для использования по назначению.

Сфера применения эпоксидной смолы

Создатель полимерного материала, швейцарский химик и изобретатель П.Кастан, даже представить не мог, что спустя 90 лет его детище не только не потеряет свою актуальность, но и получит небывалое распространение в самых разных сферах:

1. Машиностроение – изготовление штампов и оснастки, рессор, специальных емкостей и даже подшипников;

2. Судостороение – изготовление корпусов плавающих суден, емкостей для хранения топлива и гребных винтов;

3. Авиа- и ракетостроение – обшивка лопастей вертолета и крыльев самолета. Изготовление баков и газовых емкостей;

4. Радиотехника – используется для изоляции электрических кабелей и проводов, для заливки трансформаторов;

5. Строительство – заливка популярных в наши дни наливных полов, изготовление трубопроводов, создание лакокрасочных материалов, а также нанесение разметки на асфальтированные дороги.

Кроме того, эпоксидная смола входит в состав плиточного клея, шпаклевок и других строительных смесей, для повышения адгезии (сцепления смесей с поверхностями).

6. Применение в быту – подходит для склеивания разорвавшихся труб, кожи и металлических изделий, ремонта техники и мебели.

7. Декоративное использование — эпоксидную смолу широко используют любители мастерить необычные изделия своими руками, начиная от декоративных украшений, а заканчивая ювелирными изделиями. Более того, «эпоксидку» можно заливать в различные формы, получая необычные и невероятно красивые изделия!

Итак, можно сделать вывод о том, что эпоксидная смола и эпоксидный клей – один и тот же продукт. Просто когда нам необходимо склеить определенные предметы или залить пол, проще использовать готовый продукт – эпоксидный клей. Если же мы решили заняться декорированием помещения или изготавливать красивую бижутерию, понадобится более универсальная в этом плане эпоксидная смола.

Важно! Эпоксидный клей бывает трех видов: моментально застывающий (не более 2 минут), застывающий в течение 10 минут, а также обычный, схватывающийся в течение получаса.

Из известных марок такого клея стоит обратить внимание на следующие: «Момент», «ЭДП», «Контакт», «Секунда», а также «Холодная сварка» и «Класс».

Если говорить об эпоксидных смолах, то наибольшую популярность получили полимерные материалы марок ЭД-16, ЭД-20, а также «Экованна», «Леонардо» и «EPS2106».

Как пользоваться эпоксидной смолой

Для приготовления «эпоксидки» понадобится соединить смолу с отвердителем. Продаются они, обычно, вместе, причем на обоих флаконах можно отыскать пропорции, в которых смешиваются материалы.

В зависимости от того, какую смолу вы желаете получить, пропорции могут быть: 10:1, 10:4 или же 10:6 (первой указывается смола, второй – отвердитель). Если на упаковке не указаны пропорции, используйте для расчетов мерные стаканчики.

Важно в точности соблюдать пропорции смешивания смолы с отвердителем. Повышая количество отвердителя, вы делаете состав менее прочным, а при недостатке этого компонента, смолянистая масса будет слишком липкой.

Для смешивания удобно использовать также шприц. Им можно набрать определенное количество смолы, заполнить ею емкость, а затем туда же добавить отвердитель.

Помните! Заливаться должен именно отвердитель в смолу, а не наоборот.

Отвердитель следует добавлять медленно, в противном случае он может разбрызгаться. После добавления приступайте к перемешиванию. Делать это также нужно медленно, ведь быстрое перемешивание приведет к образованию внутри состава пузырьков с воздухом.

Кстати, если консистенция смолы жидкая, пузырьки самостоятельно выйдут на поверхность. Если же консистенция смеси густая, пузырьки могут остаться. Густая консистенция плоха еще и тем, что в случае заливки определенных форм, смола не сможет проникнуть во все щели и рельеф получится неявным.

Далее нужно дать составу застыть до определенной консистенции, и применять по назначению.

Стадии застывания «эпоксидки»

— Первые 30 минут смесь остается жидкой и легко может проникнуть в самые мельчайшие поры. Если вы заливает определенную форму, и желаете, чтобы на ее поверхности проявились все рытвинки и углубления, наполняйте форму в этот период, пока оно отличается хорошей текучестью.

— С течением времени смола густеет и становится менее текучей. В этот период ею легче управлять, а потому смолу такой консистенции используют для заливки полов, столешниц, или любых других плоских поверхностей.

Важно! Когда слой эпоксидной смолы застывает, он притягивает к себе пыль, и это может испортить всю авторскую задумку. Поэтому производить работы с «эпоксидкой» нужно в чистом помещении, удалив предварительно всю пыль. Если же изделие небольшое, заранее придумайте коробку, которой сможете накрыть изделие до его полного застывания.

— Став еще гуще, состав уже не подходит для создания рельефных форм. Зато на данной стадии сильнее проявляются адгезивные свойства материала. Это значит, смола становится идеальным материалом для склеивания предметов.

— В определенный момент загустевшая смола приобретает свойства подобные резине. Она перестает прилипать к рукам, но при этом остается достаточно эластичной, чтобы вы смогли придать ей необходимую форму. Если вы поместите данный материал в определенную форму и хорошо зажмете его на несколько часов, эпоксидная смола затвердеет в нужном вам положении.

— Полностью затвердев, смола превращается в прочный пластик, который не так просто поцарапать.

Нужно сказать, что указать точное время каждого из этапов застывания невозможно. У каждого состава оно будет своим, а потому устанавливать его следует самостоятельно, практическим путем.

Важно! При отсутствии специальной формы, подходящей для заливки эпоксидной смолы, можно использовать форму из любого материала, предварительно смазав ее поверхность растительным маслом. Но будьте осторожны! Каждый состав «эпоксидки» реагирует на масло по-разному.

Температурный режим при застывании «эпоксидки»

На скорость кристаллизации, а значит, и затвердевание эпоксидной смолы, влияет температура. Если подогреть состав буквально на 10ºC, этот процесс ускорится в 3 раза!

Кстати, в подавляющем большинстве случае в быту применяются отвердители холодного типа, которые нет необходимости подогревать. Однако в некоторых случаях есть необходимость в применении отвердителей горячего типа. Они позволяют получить прочнейшие изделия, выдерживающие высокие температуры и большие нагрузки. Просто застывание в нагретом состоянии приводит к формированию более густой сетки молекул, в результате чего изделие становится прочнее.

Расход эпоксидной смолы

Очевидно, что на расход данного материала во много влияет качество заливаемой поверхности, в частности, ее шероховатость, пористость и склонность к впитыванию других веществ.

Обычно вопрос расхода «эпоксидки» волнует тех, кто решил залить наливной пол. И здесь, опять же, большое значение имеют требования, предъявляемые к полу. Если вы хотите, чтобы бетонный пол перестал пылить, хватит и 100 г на 1 кв.м. поверхности. Когда же необходимо получить идеально ровное, прочное и даже армированное покрытие, расход может увеличиваться до 3-3,5 кг смолы на квадратный метр пола.

Применение «эпоксидки» для изготовления наливных полов

Это один из наиболее популярных способов применения рассматриваемого материала. Он прост в использовании и позволяет получить гладкий, блестящий, бесшовный полиуретановый пол, который прослужит вам долгие годы.

Тонкослойный и толстослойный заливной пол

Важно понимать, что ваш пол может быть как тонкослойным, так и толстослойным. Тонкослойный пол представляет собой пленку на поверхности, толщиной не более 1 мм, которую можно нанести на пол обычным валиком. С этим может справиться даже непрофессионал.

В результате вы получите гладкую матовую или глянцевую, прозрачную либо цветную поверхность, которая выгодно выделит помещение. Правда, даже учитывая твердость застывшей смолы, такой пол подвержен царапинам и склонен к истиранию, особенно если заливать им часто используемые помещения — кухонные полы или полы в коридоре. А учитывая, что данный слой, скорее, относится к защитному, при необходимости им можно покрывать кирпичные, бетонные или деревянные стены.

Толстослойный заливной пол представляет собой пленку толщиной от 3 до 10 мм. Благодаря имеющейся толщине, в материал можно добавлять не только различные красители, но и наполнители, в т.ч. кварцевую крошку, мелкие речные камешки, медную или алюминиевую стружку и т.д. Этот пол подойдет для любых жилых помещений с интенсивной пропускной способностью, например, для ванной комнаты, спальни, кухни или гостиной.

Такой слой довольно сложно повредить, он не царапается и не трескается. Кроме того, выбирая смолу с частиками кварца, вы получает идеально ровный пол, по которому не будут скользить ноги!

Важно лишь понимать, что залить двухкомпонентный толстослойный пол без определенных навыков и подходящего инструмента проблематично. Вы можете испортить материал. Такую работу стоит доверить профессионалам.

Технология изготовления наливного пола

Расчет количества материала

Эпоксидная смола в больших объемах может показаться вам дорогой, а потому нужно рассчитать точное количество материала, чтобы не переплачивать. Для этого просто посчитайте площадь поверхности, которую планируете заливать, после чего умножьте полученное число на толщину слоя, которую желаете получить. Останется лишь перевести полученный объем в литры и можно приобретать материал.

Этап 1. Подготовка поверхности

Лучше всего формировать такой пол на основании из бетона. Древесина будет впитывать смолу и вам может понадобиться больше материала. При этом с пола необходимо удалить старую краску и заделать все щели. А чтобы смола лучше держалась, поверхность пола желательно обработать наждачной бумагой или вибрационной шлифтмашинкой.

Перед тем, как приступить к заливке, поверхность стоит обезжирить, вымыв ее с мыльным раствором и оставив сохнуть на сутки.

Важно! Если вы совсем недавно залили бетонный пол, должно пройти не менее месяца, прежде чем можно делать наливные полы. Повышенная влажность поверхности рискует испортить все ваши старания.

Перед нанесением смолы пол следует прогрунтовать специальной эпоксидной грунтовкой. Наносить ее можно в один или в два слоя, но с обязательным высыханием каждого из слоев не менее 12 часов.

Этап 2. Смешивание эпоксидной смолы

В ведро следует вылить смолу, а затем добавить отвердитель. Взяв строительный миксер, компоненты нужно медленно перемешивать на протяжении 5-7 минут. Важно не спешить, чтобы состав не разбрызгался, и в нем не появились пузырьки. При желании к составу можно добавить подходящий по цвету краситель.

Этап 3. Заливка первого слоя

Как только состав будет готов, кистью нанесите смолу по углам и кромке пола. После этого вылейте жидкую массу на центр, и при помощи валика распределите по всей поверхности. У вас должен получиться слой примерно в 5 мм толщиной.

Этап 4. Нанесение рисунка (при необходимости)

Как только пройдет 72 часа, и первый слой высохнет, можно наносить рисунок.

Этап 5. Заливка второго слоя

После можно наносить финишный слой эпоксидной смолы. К слову, чтобы создать особый наливной пол с различными декоративными элементами, можно использовать несколько слоев.

 

Вред для здоровья

Работать с «эпоксидкой» нужно осторожно. Особенно это касается смолы, ведь в процессе разведения капли могут попадать на кожу, вызывая ожоги. Для работы с таким составом нужно использовать перчатки.

Важно! Если капли эпоксидной смолы попали на кожу, удалите их при помощи спирта, а затем помойте руки с мылом. Если же «эпоксидка» попала в глаза или на слизистые оболочки, немедленно обратитесь к врачу!

Более того, начиная от процесса смешивания, и до полного отвердевания смолы, из состава выделяются ядовитые соединения, которые могут вызывать отравление. Поэтому работать с рассматриваемой смолой нужно в помещении, которое хорошо проветривается или имеет вытяжку. Если же работы происходят в гараже или другом помещении, которое плохо вентилируется, желательно находится в респираторе. Зато после застывания данная смола становится абсолютно безопасной!

Советы по использованию эпоксидной смолы

1. Используйте полиэтилен в работе. Учитывая, что «эпоксидка» не склеивается с полиэтиленом, перед началом работы застелите все ответственные поверхности полиэтиленовой пленкой. Это убережет вас от попадания на них капель лака. В противном случае убрать загрязнения будет проблематично.
2. Не используйте бумагу при работе с эпоксидной смолой. Использовать бумагу для защиты поверхностей, не лучший вариант. Смола пропитывает бумагу и проникает сквозь нее.
3. Работайте в сухом помещении. Нормальному застыванию «эпоксидки» может помешать попадание на состав воды. Даже работа во влажном помещении может привести к ухудшению застывания.
4. При работе со смолой температура должна быть более 22ºC. Помешать застыванию способна и низкая температура в помещении. Для нормального процесса температура воздуха должна быть более 22ºC.
5. Для ускорения процесса застывания используйте батарею. Чтобы нанесенный состав застыл быстрее, небольшое изделие можно положить на теплую батарею отопления. Важно лишь, чтобы смола не слишком сильно нагрелась, и в ней не начали образовываться пузырьки.
6. Чтобы убрать образовавшийся пузырёк используйте трубочку. Пузырек воздуха, который находится близко к поверхности, можно убрать, если подуть на него через трубочку.
7. Для придания разных цветов можно использовать краску из фломастера или чернил гелевых ручек. Для декорирования поверхностей используется эпоксидная смола разных цветов и оттенков. Добиваются этого добавлением в состав специальных тонеров. Правда, стоимость их довольно высока, поэтому находчивые обыватели придумали добавлять в «эпоксидку» краску из фломастеров или чернила из гелевых ручек.
8. При обнаружении крупинок и хлопьев положите банку на батарею. Если после хранения эпоксидной смолы в холодном помещении вы обнаружили появление в составе крупинок и хлопьев, достаточно поставить банку с лаком на батарею. Разогреть состав до 50-60ºC, он станет однородным.
9. Для работы на солнце используйте материал, имеющий ультрафиолетовый фильтр. При изготовлении декоративных изделий важно, чтобы эпоксидная смола не желтела под воздействием солнечных лучей. Для этого изначально покупайте материал, имеющий ультрафиолетовый фильтр.

Теперь вы знаете, как можно использовать эпоксидную смолу в строительстве и декорировании помещений. Дерзайте, проявляйте фантазию и удивляйте окружающих изделиями из «эпоксидки»!

Руководство по высокотемпературной эпоксидной смоле

- термостойкая ли смола?

Использование эпоксидной смолы стало довольно популярным, и его можно использовать разными способами. Сюда входят более мелкие проекты, от ювелирных изделий и различных художественных проектов до более крупных промышленных приложений, таких как напольные покрытия. У вас также есть много разных производителей, а также множество продуктов, поэтому может быть трудно понять, какой правильный продукт выбрать. Это особенно актуально, если вы ищете термостойкую эпоксидную смолу.

Является ли эпоксидная смола термостойкой?

Ответ на этот вопрос - да, но есть определенные критерии. Во-первых, базовая эпоксидная смола DIY для небольших проектов может выдерживать только определенное количество тепла, прежде чем она начнет деформироваться.

Эпоксидная смола с высокой термостойкостью - это еще один тип продукта, который можно использовать в более суровых условиях, подверженных воздействию более высоких температур, чем обычно. На рынке также есть термостойкие эпоксидные продукты, которые можно безопасно использовать дома для небольших проектов, таких как подставки под столбы.

Какую температуру выдерживает эпоксидная смола?

Обычно эпоксидная смола может выдерживать температуру до 150 градусов / 300 ° по Фаренгейту в течение короткого периода времени. Термостойкая эпоксидная смола может выдерживать экстремальные температуры до 600 ° по Фаренгейту в зависимости от производителя и продукта.

Что означает высокотемпературная эпоксидная смола?

Высокотемпературная эпоксидная смола - это продукт, специально созданный для использования в промышленности или для крупных проектов, таких как столешницы.Это включает в себя использование в различных типах механического и электрического ремонта, например, в самолетах и ​​транспортных средствах.

Эпоксидная смола должна быть прочной и долговечной в тех случаях, когда в этих случаях требуется герметик, связующий агент или покрывающий агент.

Так как горячие блюда и напитки часто ставят на стол, для окончательного покрытия необходима термостойкая эпоксидная смола.

Пределы температуры эпоксидной смолы

Ваша основная эпоксидная смола, сделанная своими руками, может выдерживать небольшое количество тепла, но температура от 20 ° C до 90 ° C (68-195 по Фаренгейту) начнет вызывать изменение молекулярной структуры и эпоксидная смола станет мягче и вызовет деформацию.Это означает, что эпоксидная смола станет чем-то вроде резины и потеряет твердую стекловидную текстуру. Например, лучше всего использовать прихватку на эпоксидных поверхностях на кухне, чтобы этого не произошло.

С другой стороны, жаропрочная эпоксидная смола специально разработана, чтобы выдерживать температуры до 315 ° C (600 ° F), в зависимости от производителя и продукта. Эти типы эпоксидных продуктов содержат наполнители, такие как кварц, или могут быть усилены такими вещами, как титан, что позволяет эпоксидной смоле выдерживать высокие температуры.

Рекомендации по высокотемпературной эпоксидной смоле: Stone Coat Epoxy

В зависимости от того, на какую поверхность вы будете наносить покрытие, вам может потребоваться продукт, который выдержит интенсивное использование и обладает высокой термостойкостью. Торговая марка Stone Coat - популярная термостойкая эпоксидная смола.

Что такое эпоксидная смола Stone Coat?

Stone Coat Epoxy - это продукт, который помогает сделать возможными домашние проекты DIY. Вы можете использовать его для потрясающих изменений ваших столешниц и столешниц.Эпоксидную смолу можно наносить на различные поверхности на кухне, в ванной или на любом столе, который, по вашему мнению, нуждается в ремонте.

• Отверждается за 24 часа, самовыравнивающийся
• Термостойкость до 425 ° F, кристально чистая и устойчивая к ультрафиолетовому излучению
• Устойчивость к царапинам, безопасность для пищевых продуктов, отсутствие летучих органических соединений

Посмотреть на Amazon

Плюсы и минусы термостойкой эпоксидной смолы Stone Coat

Ниже приводится список причин, по которым вам следует или не следует использовать термостойкую эпоксидную смолу.

Профи

• Эпоксидная смола долговечна, обладает высокой прочностью и стабильностью
• Продукт не распространяет горение
• Предлагает красиво отполированную поверхность
• Обеспечивает идеально ровную и ровную поверхность. поверхность
• Эпоксидная смола Stone Coat модифицирована и обеспечивает устойчивость к ультрафиолетовому излучению.
• Продукт также безопасен для пищевых продуктов, что делает его отличным продуктом для использования на кухне.

Минусы

• Некоторые термостойкие эпоксидные смолы могут застывать и приобретать желтый оттенок. Не то, что вам нужно, если вам нужен четкий и безупречный вид.
• Вам могут потребоваться дополнительные методы нагрева во время процесса отверждения, увеличивающие время всего процесса.
• Продукт может стоить дороже, чтобы достичь желаемых результатов.

Как работать с Stone Coat Epoxy

Несколько простых инструкций и видео проведут вас шаг за шагом через весь процесс.Stone Coat Epoxy - отличный продукт для использования, если вы заняты самостоятельным проектом, но подрядчики и дизайнеры будут в равной степени впечатлены. Вдохните новую жизнь в свои старые столешницы и создайте что-то прочное и функциональное. Максимальная глубина заливки составляет 1/8 дюйма на один слой.

Преимущества работы с эпоксидной смолой Stone Coat:

• Решаете переделать свои старые столешницы? Вы можете легко сэкономить тысячи при использовании эпоксидной смолы Stone Coat. Сделай сам.
• Легкий обучающий видео-тренинг, который проведет вас через весь процесс
• Продукт экологически безопасен
• Нет ЛОС (летучих органических соединений)
• Конечный продукт не царапается , легко чистится и долговечен
• Ваши новые столешницы будут термостойкими до 500 ° F
• Образует кристально чистую поверхность, непористую

Шесть основных шагов, когда Использование Stone Coat Epoxy

Существует шесть основных шагов, которые необходимо выполнить при использовании Sone Coat Epoxy.

1. Отмерьте точно равные части отвердителя, а затем смолы.
2. Тщательно перемешать необходимое время. Добавьте добавки и красители.
3. Нанесите цветное покрытие с помощью плоского инструмента для выравнивания и используйте паяльную лампу для удаления пузырьков.
4. Добавьте прозрачный слой через 24 часа после нанесения цветного покрытия. Отшлифуйте поверхность наждачной бумагой и вытрите пыль влажной тканью.
5. Время отверждения, через несколько дней он должен затвердеть.
6. Наслаждайтесь новыми и улучшенными столешницами.Поддерживайте чистоту с помощью обычных средств для чистки поверхностей и старайтесь не царапать.

Совет: используйте наш калькулятор эпоксидной смолы, чтобы рассчитать необходимое количество смолы для вашего проекта

Что можно снизить термостойкость

Существует несколько способов снижения термостойкости эпоксидной смолы. Во-первых, важно всегда точно соблюдать пропорции смешивания, любые изменения могут изменить свойства смолы.Это включает в себя правильное смешивание продуктов в течение необходимого времени, обязательно следуйте всем предоставленным инструкциям.

Использование добавок, таких как пигменты или чернила, снижает термостойкость. Чтобы избежать этого, рекомендуется нанести еще один прозрачный верхний слой, чтобы улучшить свойства термостойкости.

Советы и рекомендации по использованию термостойкой эпоксидной смолы

Чтобы получить наилучшие результаты, как упоминалось ранее, всегда правильно следуйте инструкциям.Любое отклонение не даст желаемого результата. В зависимости от вашего проекта смешивайте только необходимое количество, чтобы вы могли эффективно работать в нужное время.

• Подготовка является ключевым моментом, поскольку время может иметь значение во время процесса.
• Имейте рабочий стол подходящей высоты, чтобы не болела спина.
• Возьмите тряпку изопропиловым спиртом и сотрите частицы пыли, прежде чем начать.
• Используйте таймер при перемешивании для точности и достижения однородной консистенции.
• Обратите внимание на температуру и влажность в рабочем помещении, так как это может повлиять на продукт.Эпоксидная смола может стать липкой или воскообразной. При более низких температурах вы можете свести к минимуму вероятность этого, нагревая смолу перед смешиванием с отвердителем.
• Используйте шпатель или выравнивающий инструмент на больших плоских поверхностях, чтобы равномерно распределить эпоксидную смесь.
• Если вы все-таки используете кисть во время процесса, убедитесь, что она хорошего качества и не теряет щетину. Попробуйте использовать черную кисть, чтобы, если она все-таки выпадет, вы легко заметите ее и удалите из смеси.

• Вы можете попробовать лопать пузыри с помощью коктейльной палочки или использовать небольшую паяльную лампу на несколько секунд. Держите резак на расстоянии не менее 20 см, чтобы не было ямок. Кроме того, если вы добавили спиртовые чернила для окрашивания, лучше не использовать пламя. Вы также можете попробовать использовать фен на максимальной мощности, но это займет больше времени.
• При использовании паяльной лампы включайте ее вдали от проекта. Это гарантирует, что любая пыль или другие частицы унесут с вашей работы, а не на нее.
• Отвердите ваши проекты из смолы в чистом месте без пыли.
• Обратите внимание, добавляя добавки, такие как пигменты или порошки, вы изменяете химические свойства эпоксидной смолы. Это снижает его нетоксичность, а также снижает его термостойкость. Добавьте прозрачный верхний слой, чтобы можно было размещать на нем горячие предметы.
• Затем вы можете использовать ацетон для очистки еще влажной эпоксидной смолы. Если он высох на полу, нагрейте его паяльной лампой и соскребите отверткой.

.

Высокотемпературный эпоксидный клей

Cotronics ^® уникальные сшитые органически-неорганические полимерные системы обладают отличной адгезией, высокой температурной стабильностью, диэлектрическими свойствами и превосходной химической, коррозионной и влагостойкостью.

Duralco ^® Эпоксидные смолы обеспечивают высокую прочность сцепления, высокую температурную стабильность, низкое влагопоглощение и низкую усадку. Это 100% надежные системы. Дружественный интерфейс. Без летучих веществ. Слабый запах. Без летучих органических соединений.

Особые области применения Эпоксидная смола

200 ° C - DURALCO ^® 4400

Используйте Duralco ^® 4400 для высокопрочных, теплопроводящих и электрически стойких соединений.Отверждается при комнатной температуре без неприятных запахов. 4400 обеспечивает стойкость к тепловому удару и гибкость, необходимые для компенсации различий в тепловом расширении, которое происходит во время высоких тепловых потоков. Уникальное сочетание прочности сцепления и теплопроводности Duralco ^® 4400 оказалось успешным в этих суровых условиях.

230 ° C - DURALCO ^® 4420

Duralco ^® 4420 имеет керамический наполнитель и обладает превосходными электрическими свойствами.Никаких измерений, смешивания или беспорядка. Просто нанесите и отвердите. Приклеивается к керамике, стеклу, металлам, пластмассам, слюде, склеивает разнородные материалы и т. Д. И имеет отличную стойкость к растворителям, топливу, смазочным материалам и большинству обычных химикатов. Обеспечивает низкое влагопоглощение, необходимое для многих электронных приложений.

Эпоксидная смола низкой вязкости

315 ° C - DURALCO ^® 4460

Duralco ^® 4460 жидкий клей с низкой вязкостью образует ультратонкие линии склеивания и идеально подходит для пропитки, покрытия и инкапсуляции.4460 обладает химической, электрической и радиационной стойкостью, которая часто требуется в наиболее ответственных областях применения. Эта уникальная полимерная система может использоваться при температуре до 315 ° C после термоотверждения при умеренных температурах.

260 ° C - DURALCO ^® 4461

Duralco ^® 4461 - это сыпучий жидкий клей, который идеально подходит для формирования ультратонких линий склеивания, пропитки, нанесения покрытий и инкапсуляции. Обладает отличной адгезией к металлам, пластмассам, керамике, стеклу и т. Д.Отверждается при комнатной температуре, обеспечивая химическую стойкость, стойкость к растворителям и коррозию при любых высоких температурах. применение. Может использоваться при температуре до 260 ° C в качестве защитного покрытия для катушек, обмоток накала, электроники и т. Д. Это идеальный выбор для высокотемпературных применений в электронике, оптике, КИП и т. Д.

220 ° C - DURALCO ^® 4462

Duralco ^® 4462 обладает исключительной влагостойкостью, химическим, высокотемпературным и электрическим сопротивлением. Это прозрачная, очень текучая смола, которая полимеризуется при комнатной температуре и обеспечивает постоянную температуру использования 220 ° C.4462 по оптическому качеству сопоставим с акриловыми пластиками и обеспечивает хорошее светопропускание. Эта смола находит наиболее широкое применение в оптических системах, жидкокристаллических дисплеях, различных инструментах, ювелирных изделиях и т. Д.

Эпоксидная смола с низким тепловым расширением

260 ° C - DURALCO ^® 4463

Duralco ^® 4563 - клей и герметик с низким коэффициентом расширения, отверждаемый при комнатной температуре, при температуре 260 ° C. Склеивает большинство стекол, керамики, металлов, пластмасс и т. Д.Используйте эту уникальную систему для высокопроизводительного склеивания и герметизации. Низкое расширение является обязательным условием для многих электронных, оптических и волоконно-оптических приложений. 4463 отличается прочностью, высокой температурной стабильностью, термостойкостью, химической стойкостью и низкой усадкой.

Эпоксидная смола общего назначения

260 ° C - DURALCO ^® 4525

Duralco ^® 4525 отверждается при комнатной температуре или за 5 минут при 120 ° C, обеспечивая высокую прочность сцепления и высокую температуру.стабильность, низкая усадка, отличная химическая, электрическая и радиационная стойкость и низкое влагопоглощение. Он сохраняет свое высокое электрическое сопротивление в течение длительных периодов времени и имеет самое низкое влагопоглощение по сравнению с 23 коммерчески доступными эпоксидными смолами. (Это приложение было одобрено UL). 4525 идеально подходит для высокопроизводительного склеивания, заливки, герметизации, ремонта, отливки и приспособлений. Образует защитные покрытия. Обычно встречается в электронике, приборах, приборах, двигателях, оборудовании и т. Д.

Вибростойкая эпоксидная смола

230 ° C - DURALCO ^® 4535

Duralco ^® 4535 - двухкомпонентный эпоксидный клей с высокой коллоидной прочностью, механически стойкий, полимеризуемый при комнатной температуре в течение 24 часов.4535 устойчив к термическому удару и отслаиванию. Его хорошая гибкость, низкая усадка и отличный диэлектрический коэффициент открывают широкий спектр применения, особенно во всех системах, подверженных вибрации.

230 ° C - DURALCO ^® 4537

Cotronics ^® 'Высокоэффективные высокотемпературные эпоксидные смолы доступны в виде простых в использовании Epox-Eez ^® «Картриджи в двойной упаковке». Просто поместите двойной картридж в удобный пистолет-аппликатор, защелкните трубку миксера и надавите, чтобы нанести.Полностью отмеренный и полностью перемешанный Duralco ^® 4537 отверждается при комнатной температуре, обеспечивая работу до 230 ° C. Нет больше времени на взвешивание и измерение. Идеально подходит для использования при любых высоких температурах.

Гибкая эпоксидная смола

235 ° C - DURALCO ^® 4538

Теперь, в отличие от когда-либо прежде, существует решение для приложений, требующих максимальной устойчивости к тепловым ударам и вибрации, звукопоглощения и отличной адгезии к разнородным подложкам.

Duralco ^® 4538 предлагает гибкость силиконов и химическую стабильность эпоксидных смол. Эта полностью изменяемая система может быть адаптирована к любому применению, просто изменяя соотношение смеси смолы и отвердителя, что обеспечивает точную степень гибкости, необходимую для любого применения.

Легко использовать. Просто нанесите смолу и отвердитель, смешайте до однородного цвета и нанесите. Прилипает к большинству пластмасс, металлов, керамики, стекла, резины и даже Teflon ™ (обработанного).Отверждается при комнатной температуре. для использования от -70 ° C до 230 ° C и не размягчается и не склеивается при высоких температурах. 4538 предлагает отличную химическую стойкость и высокую прочность сцепления и отслаивания. Он идеально подходит для всех электрических и электронных приложений и может использоваться с наиболее распространенными химическими веществами и растворителями.

Duralco ^® 4538 Удобное отверждение при комнатной температуре и превосходные высокотемпературные характеристики делают его простым в использовании в любом прототипе или производстве.

Обрабатываемая эпоксидная смола

260 ° C - DURALCO ^® 4540

Duralco ^® 4540 наполнен ультратонким металлическим алюминиевым порошком, создающим текучую жидкость, которая легко проникает в мелкие отверстия, заполняет зазоры и пустоты, герметизирует, заплаты и ремонтирует.Просто смешайте, нанесите и отвердите при комнатной температуре, чтобы получить превосходную адгезию, пластичность, теплопроводность и ударопрочность. 4540 обрабатывается и прочен. Он устойчив к химическим веществам и растворителям и может использоваться при температуре до 260 ° C.

340 ° C - DURALCO ^® 4703

Duralco ^® 4703 представляет собой композит Cotronics ^® 'уникальных высокотемпературных смол, металлических и керамических частиц. Он обеспечивает максимальную стабильность и прочность в условиях высоких температур.4703 обладает превосходной стойкостью к большинству химикатов, растворителей, кислот и щелочей и легко обрабатывается с жесткими допусками. Применения включают ремонт и восстановление изношенных или потрескавшихся композитов, штампов, приспособлений, приспособлений и т. Д.

4703 идеально подходит для использования в качестве высокотемпературного. клей для склеивания, заливки, литья под давлением, согласованных штампов, штампов для вакуумного формования, экструзионных штампов и инструмента.

Эпоксидная смола для очень высоких температур

Очень высокая температура

Duralco ^® 4700 Уникальные свойства Duralco ^® ’проистекают из сшитой системы неорганический - органический полимер Cotronics ^® ’, которая после отверждения образует исключительно прочную эпоксидную смолу для использования при температуре 315 ° C.Дружественный интерфейс. Без летучих веществ. Без растворителей. Никакого отравления газом. Просто смешайте жидкую смолу и жидкий отвердитель и выполните термоотверждение при 120 ° C (минимум). 4700 обладает отличной адгезией к металлам, стеклу, керамике, большинству пластиков и т. Д. Это превосходный клей, который имеет высокое электрическое сопротивление, низкое влагопоглощение, высокую температурную стабильность, высокую прочность сцепления, низкую усадку и отличную стойкость к химическим веществам, растворителям и излучению.

4700 идеально подходит для герметизации электрических соединений и обычно используется для высокопроизводительного склеивания, заливки и ремонта в электрических, электронных, автомобильных, аэрокосмических, ядерных, химических, производственных и лабораторных приложениях.

Антимагнитная эпоксидная смола

260 ° C - DURALCO ^® NM25

Duralco ^® NM25 - это клей, проверенный для склеивания магнитов, выдерживая при этом высокие температуры, характерные для высокопроизводительных приложений. Он не содержит магнитных частиц или проводящих наполнителей, которые могут создавать помехи магнитным полям при использовании. Просто смешайте и примените. NM25 отверждается при комнатной температуре, обеспечивая отличную устойчивость к химическим растворителям и влаге. Образует тонкие линии соединения и идеально подходит для использования в приложениях с минимальным зазором.NM25 имеет среднюю вязкость и может образовывать тонкие линии соединения. NM25 HV - шпатлевка, не допускающая прогибов.

Стерилизуемая эпоксидная смола

260 ° C - RESBOND ^® S5h23

Resbond ^® S5h23 - это уникальная эпоксидная смола, которая после простого отверждения при комнатной температуре может собирать, связывать и изолировать компоненты из нержавеющей стали, металлов, стекла и керамики для использования при температуре до 260 ° C. Специально разработан, чтобы противостоять суровым условиям, которые возникают при многократной горячей стерилизации, необходимой для различных медицинских применений.Он устойчив к большинству обычных химикатов и растворителей.

S5h23 обычно используется для высокопроизводительного склеивания, сборки, заливки, герметизации, покрытия и ремонта инструментов, устройств, оборудования и т. Д.

.

О эпоксидных смолах - Техническая информация

Отличные характеристики эпоксидных смол

Отверждение однокомпонентных эпоксидных смол

Характеристики однокомпонентных эпоксидных смол

• Цельная, легко управляемая.
• Низкая вероятность повреждения кожи отвердителем.
• Отличная термостойкость.

• Требуется тепло для отверждения.
• Отверждение толстой пленки может быть затруднено.
• Вероятность неотвержденного состояния при использовании в течение минуты.

Баллы за выбор однокомпонентных эпоксидных смол

Свойства до отверждения	Вязкость, тиксотропия и цвет
Условия отверждения	Термостойкость деталей и время от нанесения до отверждения
Свойства после отверждения	Адгезионная прочность, твердость, эластичность, блеск, изоляционные свойства и теплоотвод, простота ремонта
Прочность при нагреве (горячей обработке)	Tg (Температура стеклования)

Отверждение двухкомпонентных эпоксидных смол

Характеристики двухкомпонентных эпоксидных смол

• Отверждается при комнатной температуре без нагрева.
• Превосходная химическая стойкость и диэлектрическая проницаемость.

• Обременительное измерение и смешивание двух агентов.
• Вероятность раздражения кожи из-за отвердителя.
• Короткое время работы.

Баллы за выбор двухкомпонентных эпоксидных смол

Базовый агент	Учитывать цвет и вязкость.
Отвердитель	Время / температура отверждения, прочность, гибкость и т. Д.

Эпоксидные смолы - это однокомпонентные или двухкомпонентные промышленные материалы, которые имеют соответствующие преимущества и могут использоваться в самых разных отраслях промышленности, предлагая превосходную механическую прочность, термостойкость и химическую стойкость.

Мы, ThreeBond, всегда стремимся предлагать продукты, которые наилучшим образом соответствуют вашим требованиям к дизайну.

Другие серии семинаров по клеям

.

Эпоксидная химия - Понимание эпоксидной смолы морского класса WEST SYSTEM

По мере отверждения смешанная эпоксидная смола переходит из жидкого состояния, через гелевое состояние в твердое состояние.

Понимание химического состава эпоксидной смолы важно для безопасного и эффективного использования эпоксидной смолы. При смешивании эпоксидной смолы и отвердителя начинается химическая реакция, которая превращает объединенные жидкие ингредиенты в твердые. Время, необходимое для этого химического превращения из жидкости в твердое, называется временем отверждения .По мере отверждения эпоксидная смола переходит из жидкого состояния в гелеобразное, прежде чем перейти в твердое состояние.

По мере отверждения смешанная эпоксидная смола переходит из жидкого состояния через гелевое состояние в твердое.

Химический состав эпоксидной смолы и стадии отверждения

Этап 1: Жидкость - Открытое время эпоксидной смолы

Открытое время (также рабочее время или время мокрой укладки) - это часть времени отверждения после смешивания смолы и отвердителя, чтобы вызвать химическую реакцию эпоксидной смолы, когда смесь остается жидкой, пригодной для обработки и пригодной для нанесения.Вся сборка и зажимы должны производиться в течение открытого времени, чтобы обеспечить надежное соединение.

Этап 2: гель - начальное отверждение эпоксидной смолы

Смесь эпоксидных смол переходит в начальную фазу отверждения (также называемую «зеленой стадией» в химии эпоксидных смол), когда она начинает гелеобразование или «начальную стадию». С эпоксидной смолой больше нельзя работать, и она будет постепенно превращаться из липкой гелевой консистенции в твердую резину, на которой вы будете вмятины ногтем.

Поскольку эпоксидная смесь затвердела лишь частично, новое нанесение эпоксидной смолы все еще будет химически связываться с ней, поэтому поверхность может быть приклеена или покрыта повторно без специальной подготовки.Однако эта способность уменьшается по мере приближения смеси к окончательному отверждению.

Стадия 2: твердое вещество - окончательное отверждение эпоксидной смолы

Химическая реакция эпоксидной смолы завершена. Смесь затвердела до твердого состояния, ее можно отшлифовать и придать ей форму. У вас не должно быть вмятины большим пальцем. На данном этапе химии эпоксидной смолы продукт достиг примерно 90% от его предельной прочности, поэтому зажимы можно снимать. Он будет продолжать отверждаться в течение следующих нескольких дней при комнатной температуре.

Новое нанесение эпоксидной смолы больше не будет химически связываться с ней, поэтому поверхность эпоксидной смолы должна быть надлежащим образом подготовлена ​​и отшлифована перед нанесением нового покрытия для достижения хорошего механического вторичного сцепления. См. «Подготовка поверхности».

Вы можете улучшить тепловые характеристики эпоксидной смолы и снизить вероятность просвечивания ткани насквозь, приложив умеренный нагрев к эпоксидной смоле после того, как она затвердеет до твердого состояния. Свяжитесь с нашим техническим персоналом для получения дополнительной информации о пост-отверждении.

Время отверждения эпоксидной смолы

Открытое время и время отверждения определяют большую часть работ по строительству и ремонту эпоксидной смолы. Открытое время определяет время, доступное для смешивания, нанесения, разглаживания, формования, сборки и зажима. Время полимеризации определяет, как долго вы должны подождать, прежде чем снимать зажимы, или прежде чем вы сможете шлифовать или переходить к следующему этапу проекта. Время схватывания эпоксидной смеси и общее время отверждения определяют два фактора: скорость отверждения отвердителя и температура эпоксидной смолы.

Скорость отвердителя эпоксидной смолы

Каждый отвердитель эпоксидной смолы имеет идеальный диапазон температур отверждения. При любой заданной температуре каждая комбинация смолы / отвердителя будет проходить одни и те же стадии отверждения, но с разной скоростью. Выберите отвердитель, который даст вам достаточно времени для работы, которую вы выполняете при той температуре и условиях, в которых вы работаете. В руководстве по продукту и на этикетках контейнеров указаны жизнеспособность и время отверждения отвердителя.

Жизнеспособность - это термин, используемый для сравнения скорости отверждения эпоксидной смолы различных отвердителей.Это время, в течение которого определенная масса смешанной смолы и отвердителя остается жидкостью при определенной температуре. (Смесь массой 100 г в стандартном контейнере при 72 ° F). Поскольку жизнеспособность отвердителя является мерой скорости отверждения определенной содержащейся массы (объема) эпоксидной смолы, а не тонкой пленки, жизнеспособность отвердителя намного короче, чем его открытое время.

Температура эпоксидной смолы

Чем выше температура застывания эпоксидной смолы, тем быстрее она застывает (рис. 1). Тепло ускоряет химическую реакцию эпоксидной смолы или химическую реакцию компонентов эпоксидной смолы.Температура отверждения эпоксидной смолы определяется температурой окружающей среды плюс экзотермическое тепло, выделяемое при ее отверждении.

Температура окружающей среды - это температура воздуха или материала, контактирующего с эпоксидной смолой. Температура воздуха - это чаще всего температура окружающей среды, если только эпоксидная смола не наносится на поверхность с другой температурой. Как правило, эпоксидная смола затвердевает быстрее, чем выше температура воздуха.

Экзотермическое тепло возникает в результате химической реакции отверждения эпоксидной смолы. Количество выделяемого тепла зависит от толщины или площади открытой поверхности смешанной эпоксидной смолы.В более густой массе сохраняется больше тепла, вызывая более быструю реакцию и больше тепла. Форма емкости для смешивания и количество смеси оказывают большое влияние на эту экзотермическую реакцию. Масса застывающей эпоксидной смолы (8 жидких унций или более) в пластиковой чашке для смешивания может быстро произвести достаточно тепла, чтобы расплавить чашку и обжечь вашу кожу. Однако, если такое же количество наносится тонким слоем, экзотермическое тепло рассеивается, и время отверждения эпоксидной смолы определяется температурой окружающей среды. Чем тоньше слой застывающей эпоксидной смолы, тем меньше на него воздействует экзотермическое тепло, и тем медленнее он застывает.

Контроль времени отверждения эпоксидной смолы

В теплых условиях по возможности используйте более медленный отвердитель эпоксидной смолы. Смешайте меньшие партии, которые можно быстро израсходовать, или вылейте эпоксидную смесь в контейнер с большей площадью поверхности (например, роликовый поддон), тем самым позволяя экзотермическому теплу рассеиваться и увеличивая время открытия. Чем раньше смесь будет перенесена или нанесена (после тщательного перемешивания), тем больше полезного открытого времени смеси будет доступно для покрытия, укладки или сборки.

В прохладных условиях используйте более быстрый отвердитель или используйте дополнительный нагрев, чтобы поднять температуру эпоксидной смолы выше минимально рекомендуемой температуры нанесения отвердителя. Используйте термофен, тепловую лампу или другие источники тепла, чтобы нагреть смолу и отвердитель перед смешиванием или после нанесения эпоксидной смолы. При комнатной температуре полезно дополнительное нагревание, когда требуется более быстрое лечение.

Внимание! При отверждении эпоксидной смолы выделяется тепло. Не заполняйте пустоты и не заливайте слои эпоксидной смолы толще ½ дюйма - тоньше, если они покрыты пеной или другим изоляционным материалом.Несколько дюймов смешанной эпоксидной смолы в замкнутой массе (например, в стакане для смешивания) произведут достаточно тепла, чтобы расплавить пластиковый стаканчик, обжечь кожу или воспламенить горючие материалы, если оставить его до полного жизнеспособности. По этой причине не используйте пену или стеклянные емкости для смешивания, а также не выливайте в замкнутые пространства. Если горшок со смешанной эпоксидной смолой начинает экзотермически (нагреваться), быстро вынесите его на улицу. Избегайте вдыхания паров. Не выбрасывайте смесь, пока реакция не завершится и не остынет.

Подробную информацию о работе с эпоксидной смолой при низких температурах см. В разделе «Склеивание при низких температурах».

Дегазация

ВНИМАНИЕ! Нагревание эпоксидной смолы, не загустевшей, снижает ее вязкость, что позволяет эпоксидной смоле легче растекаться или провисать на вертикальных поверхностях. Кроме того, нагревание эпоксидной смолы, нанесенной на пористую основу (мягкая древесина или материал сердцевины с низкой плотностью), может привести к «выделению газа» из основы и образованию пузырьков в эпоксидном покрытии. Чтобы избежать выделения газов, подождите, пока эпоксидное покрытие не загустеет, прежде чем нагревать его. Никогда не нагревайте смешанную эпоксидную смолу в жидком состоянии выше 120 ° F (49 ° C).

Независимо от того, какие шаги предпринимаются для контроля времени отверждения, базовое понимание химического состава эпоксидной смолы и тщательное планирование нанесения и сборки позволят вам максимально использовать открытое время эпоксидной смолы и время отверждения.

Чтобы получить ответы на вопросы химика по химии эпоксидных смол, прочтите «Спросите химика» на Epoxywork.com.

.

Эпоксидная смола против смолы, разница объясняется

Выбор неправильной смолы для вашего проекта может привести к провалу проекта. Некоторые смолы требуют заливки тонким слоем, а другие требуют длительного времени отверждения. Нанесите тонкий слой эпоксидной смолы слишком толстым слоем, и это приведет к ускоренной реакции, в результате которой может потрескаться, пожелтеть или «рыбьего глаза» на эпоксидной смоле . Некоторые эпоксидные смолы используют сложные пропорции смешивания и катализатор, в то время как другие представляют собой простые смеси 1: 1. Литейная смола, эпоксидное покрытие, полиэфирная смола и этот список можно продолжить; но какая разница между ними?

Разница между эпоксидной смолой и смолой

Чтобы еще больше запутать ситуацию, различие между эпоксидной смолой и смолой не является правильной терминологией.Эпоксидная смола - это отдельный тип соединения, как и литейная смола. Однако, сравнивая разницу между ними, большинство сравнивают литейную смолу, полиэфирную смолу и эпоксидную смолу для покрытия. Полиэфирные смолы в основном используются в морской промышленности, поэтому для этого сайта DIY Epoxy и этого сравнения мы сосредоточимся на разнице между смолами для литья и покрытий

• Вязкость разбавителя
• Более медленное время отверждения
• Более длительное время работы
  
• Максимальная глубина заливки более толстого материала
  
• Различные соотношения смешивания

• Более высокая вязкость

• Быстрое время отверждения
• КОРОТКОЕ время обработки
  
• Требуются тонкие заливки
  
• Простые пропорции смешивания

Эпоксидные покрытия против литьевой смолы

Наиболее очевидное различие между ними - предполагаемое использование.Эпоксидные смолы предназначены для нанесения покрытий, тогда как литейные смолы предназначены для литья, такого как формы, фигурки и ювелирные изделия. Однако это не означает, что не будут работать с для их противоположного предполагаемого использования, но об этом позже.

-Вязкость- Толщина материала

Смолы для литья обычно представляют собой гораздо более жидкие смеси по сравнению со смолами для эпоксидных покрытий. Это связано с тем, что смолы для оболочки обычно медленнее затвердевают, поэтому выделяют меньше тепла, что, в свою очередь, позволяет заливать их более густыми.Однако это представляет проблему, когда литейные смолы используются для нанесения покрытий. Поскольку смесь более тонкая, она часто будет стекать с краев проекта или потребовать строительства дамбы / каркаса для удержания материала.

-Время отверждения

Смолы для литья застывают намного медленнее, чем эпоксидные. Литейные смолы обычно затвердевают за 36-48 часов, а эпоксидные смолы - за 12-24 часа. Тем не менее, эпоксидные смолы начинают гелеобразование всего за 20 минут, в то время как литейные смолы могут затвердеть до 18 часов.Поскольку литейные смолы обычно имеют более густую заливку, они рассеивают тепло (экзотермический эффект) намного медленнее, чем эпоксидное покрытие. Если некоторые эпоксидные покрытия оставить в емкости для смешивания более 5-10 минут, они будут реагировать ускоренно, вызывая чрезмерное нагревание. Заливка слишком толстого эпоксидного покрытия (как в случае с речным столом) может испортить проект, поскольку эпоксидная смола может нагреться и потенциально потрескаться.

-Рабочее время

Не путать со временем отверждения, это рабочее время.Рабочее время, как следует из названия, иногда называют временем гелеобразования или временем горения, это время до того, как материал начнет гелеобразование / застывание. По прошествии этого времени смешанный материал нельзя будет легко перемещать или легко лопнут пузырьки. Поскольку смолы для литья застывают намного медленнее, они имеют гораздо более длительное время работы. Время работы эпоксидных смол часто составляет 20 +/- 5 минут. 20 минут - это часто меньше времени, чем нужно многим людям для правильной подготовки / заливки проекта. Это время также может быть значительно уменьшено при заливке в горячих средах или если большое количество эпоксидной смолы остается в емкости для смешивания слишком долго перед заливкой.

-Максимальная глубина заливки

Для многих эпоксидных покрытий требуется заливка толщиной не более 1 / 8-1 / 4 дюйма на одно нанесение. Если объем залитого материала превышает рекомендованную максимальную глубину заливки, может произойти ускоренная реакция. С другой стороны, некоторые литейные смолы можно заливать толщиной до нескольких дюймов за одно нанесение. Это свойство делает литьевые смолы подходящими для речных столов, форм, фигурок и проектов глубокой инкапсуляции.

-Твердость

Обычно (но не всегда) эпоксидные смолы для покрытий тверже, чем смолы для литья.Смолы для литья часто обладают способностью изменять соотношения компонентов смеси, что в конечном итоге допускает изменение твердости. Лучший пример этого - литьевая смола, используемая в качестве искусственной воды для вазы. Если использовать литьевую смолу без гибкости, ваза в конечном итоге треснет из-за расширения и сжатия стекла. Следовательно, для этих типов применений необходимы более гибкие смеси, что обычно достигается изменением количества используемого отвердителя (отвердителя). Однако все литейные смолы отличаются друг от друга; исследуйте каждый на предмет соответствия вашему индивидуальному проекту.Наконец, эпоксидные покрытия обычно обладают более высокой устойчивостью к царапинам по сравнению с литейными смолами.

-Соотношения смешивания

В очень широком смысле, большинство литейных смол различаются соотношениями смешивания, такими как 2: 1, 3: 1 и даже 1: 1. В подавляющем большинстве доступных эпоксидных покрытий используется смесь 1: 1 по объему. Многие пользователи считают, что проще всего работать с 1: 1 по объему. При различных соотношениях, таких как 2: 1 и 3: 1, требуются градуированные емкости для смешивания, чтобы обеспечить точное измерение материала. В любом случае, смешанные рационы ДОЛЖНЫ БЫТЬ ИЗМЕРЕНЫ ТОЧНО , иначе смола может не застыть должным образом.

-Уф-стойкость

И литейные смолы, и смолы для эпоксидных покрытий способны содержать ингибиторы УФ-излучения. Однако пожелтение из-за воздействия ультрафиолета может быть более заметно на толстых, автономных отливках. Поскольку в этих проектах не используется цвет текстуры древесины, краски, морилки и т. Д., Пожелтение может быть более заметным. Как и в случае с обоими, одни эпоксидные смолы сопротивляются пожелтению лучше, чем другие. Эпоксидные покрытия часто лучше скрывают / искажают пожелтение, если они подкреплены древесной текстурой или более темными красками и пятнами на основе проекта.Большинство литейных смол и эпоксидных систем для покрытий НЕ РЕКОМЕНДУЕТСЯ для постоянного использования вне помещений или прямого воздействия ультрафиолета.

- Восприимчивость к пузырькам

Оба материала в равной степени подвержены образованию пузырьков на подложке и инкапсулированных предметах. Пузырьки могут быть менее заметны с литьевой смолой, поскольку это более тонкий материал, который позволяет пузырькам подниматься на поверхность и в конечном итоге легче лопаться. Однако с обоими материалами пузыри можно значительно уменьшить, правильно подготовив проект.Пористые поверхности, такие как дерево, сначала следует покрыть тонким герметизирующим слоем. Тонкий герметизирующий слой позволяет эпоксидной смоле проникать (и герметизировать) все пористые области, а воздуху легко подниматься на поверхность. Предметы, которые будут инкапсулированы, также должны быть запечатаны перед размещением в проекте. Предметы со множеством канавок, углов и открытых участков склонны задерживать / задерживать воздух в эпоксидном проекте.

-Теплоустойчивость / термостойкость

Большинство литейных и эпоксидных смол, предназначенных для среднестатистических мастеров «сделай сам», не являются высокотемпературными эпоксидными смолами.Эпоксидные системы с высоким нагревом могут быть довольно дорогими. Как правило, и литейные, и эпоксидные смолы начинают размягчаться примерно на 120-150 °. Это особенно важно для тех, кто рассматривает столешницы, подставки и другие предметы, которые могут соприкасаться с горячими кастрюлями, сковородками, кофейными кружками и другими горячими предметами.

Исключение из правил

Само собой разумеется, что мы сделали несколько радикальных обобщений в этом сравнении эпоксидной смолы и смолы. Однако существует так много различных вариаций, которые позволяют упростить различия, и мы вынуждены обобщать различия.Термины «обычно», «обычно» и «обычно» широко используются в этом сравнении. Как и во многих вещах в жизни, из правил есть исключения. Литейные смолы могут использоваться для нанесения покрытий, но могут потребоваться дополнительные этапы, такие как плотина или каркас перед использованием. В качестве альтернативы эпоксидные покрытия можно использовать для литья, но может потребоваться разливка в несколько слоев. Каждый проект уникален, и перед каждым проектом следует учитывать пригодность материалов.

.

Решение проблем с эпоксидной смолой и ответы на вопросы

Эта программа для решения проблем с эпоксидной смолой и часто задаваемые вопросы разработаны, чтобы помочь выявить и предотвратить потенциальные проблемы, связанные с использованием эпоксидной смолы WEST SYSTEM®. Если вы не нашли решение проблемы с эпоксидной смолой в этом удобном руководстве по решению проблем с эпоксидной смолой, свяжитесь с нашим техническим персоналом.

Отверждение

Эпоксидная смесь не затвердела по прошествии рекомендованного времени отверждения

ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ

Отклонение от нормы: Слишком много или слишком мало отвердителя повлияет на время отверждения и его тщательность.

1. Удалить эпоксидную смолу. Не наносите дополнительный материал на неотвержденную эпоксидную смолу. См. Очистка и удаление.
2. Убедитесь, что вы используете правильное количество ходов насоса: используйте равное количество ходов эпоксидной смолы и отвердителя. НЕ добавляйте дополнительный отвердитель для более быстрого отверждения эпоксидной смолы!
3. Проверьте правильность насоса (соотношение 5: 1 или 3: 1) и размер группы насосов (эпоксидная смола группы B и эпоксидный отвердитель группы B).
4. Проверьте пропорцию эпоксидного насоса (см. Инструкции к мини-насосу 300). См. Раздел «Дозирование и смешивание».

Низкая температура: эпоксидные смеси медленнее затвердевают при низких температурах.

1. Дайте эпоксидной смоле дополнительное время отверждения в прохладную погоду.
2. Приложите тепло для поддержания химической реакции эпоксидной смолы и ускорения отверждения.
3. Используйте 205 Fast Hardener, разработанный для отверждения эпоксидной смолой при более низких температурах.
4. См. Склеивание при низких температурах.

Недостаточное перемешивание.

1. Удалить эпоксидную смолу. Не наносите дополнительный материал на неотвержденную эпоксидную смолу.См. Очистка и удаление.
2. Тщательно смешайте эпоксидную смолу и отвердитель, чтобы избежать участков с высоким содержанием смолы и отвердителя. См. Раздел «Дозирование и смешивание».
3. Добавляйте наполнители или добавки только после того, как эпоксидная смола и отвердитель будут тщательно перемешаны.

Неверные товары.

1. Удалить эпоксидную смолу. Не наносите дополнительный материал на неотвержденную эпоксидную смолу. См. Очистка и удаление.
2. Проверить совместимость эпоксидной смолы и отвердителя.Эпоксидная смола не отверждается должным образом с эпоксидными отвердителями других марок или с полиэфирными катализаторами.

---

Склеивание

Разрушение эпоксидной связки

ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ

Недостаточное лечение.

См. Выше.

Шов с нехваткой смолы: эпоксидная смола проникла в пористые поверхности, оставив пустоты в шве.

Пропитайте склеиваемые поверхности чистой эпоксидной смесью с до , нанеся загустевшую эпоксидную смолу.Повторно смочите очень пористые поверхности и торцевую поверхность. См. «Склеивание и зажим».

Загрязненная эпоксидная склеиваемая поверхность.

Очистите и отшлифуйте поверхность, как описано в разделе «Подготовка поверхности». Отшлифовать деревянные поверхности после строгания или соединения.

Площадь склеивания слишком мала для нагрузки на соединение.

Увеличьте площадь склеивания, добавив галтели из эпоксидной смолы, клееный крепеж или косые стыки. См. «Склеивание и зажим».

Слишком большое давление зажима выдавило эпоксидную смолу из шва.

Используйте давление зажима, достаточное для выдавливания небольшого количества эпоксидной смолы из стыка. См. «Склеивание и зажим».

---

Покрытие

Прозрачное эпоксидное покрытие стало мутным

ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ

Влага от конденсации или очень влажных условий вступает в реакцию с компонентами неотвержденного эпоксидного отвердителя.

1. Приложите умеренный нагрев к частично затвердевшему эпоксидному покрытию, чтобы удалить влагу и полностью затвердеть.См. Предупреждение Out-Gassing в Epoxy Chemistry.
2. Используйте специальный прозрачный отвердитель 207 для нанесения прозрачных покрытий и для приклеивания тонких облицовок, где эпоксидная смола может просачиваться на поверхность.

Воздух в эпоксидной смоле из-за агрессивного нанесения валиком.

1. Наносите эпоксидное покрытие при более высокой температуре - эпоксидная смола тоньше при более высоких температурах.
2. Наносите эпоксидную смолу тонкими слоями.
3. Приложите умеренный нагрев, чтобы удалить воздух из эпоксидной смолы и полностью отвердить.См. Предупреждение Out-Gassing в Epoxy Chemistry.

---

Румяна - Решение проблем с эпоксидной смолой

На поверхности застывшей эпоксидной смолы появляется восковая пленка

ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ

Аминный румянец образуется в результате отверждения эпоксидной смолы.

1. Румяна водорастворимые. Удалить водой. См. Специальная подготовка - Отвержденная эпоксидная смола в разделе Подготовка поверхности.
2. Используйте специальный прозрачный отвердитель 207.207 не краснеет.

---

Изменение цвета

Отвердитель покраснел после нескольких лет хранения

ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ

Влага, контактирующая с отвердителем и его металлической емкостью.

Красный (коричневый или пурпурный) цвет - нормальное состояние. Это не повлияет на обработку эпоксидной смолы или ее прочность на отверждение. Избегайте использования для прозрачного покрытия или открытых участков, где цвет нежелателен.

---

Приложение - Решение проблем с эпоксидной смолой

Потёки или проседания эпоксидного покрытия

ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ

Эпоксидная смола нанесена слишком толстой.

1. Используйте роликовые крышки 800 и раскатайте эпоксидное покрытие в более тонкую пленку. Тонкая пленка будет вытекать намного более гладкой, чем более толстая, после того, как она будет снята валиковой щеткой из поролона.
2. Нагрейте эпоксидную смолу, чтобы разбавить ее, или нанесите покрытие при более высокой температуре. См. Склеивание при низких температурах.

См. Барьерное покрытие.

Эпоксидное покрытие слишком медленно затвердевает.

1. Наносите эпоксидное покрытие при более высокой температуре.
2. Перед смешиванием нагрейте эпоксидную смолу и отвердитель, чтобы ускорить отверждение в прохладную погоду.
3. По возможности используйте более быстрый отвердитель, например 205 Fast Hardener.

См. Контроль времени отверждения в разделе «Химия эпоксидных смол».

---

Шлифовка

Обтекатель (эпоксидная смола с низкой плотностью 407 или смесь 410 Microlight) провисает и плохо шлифуется

ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ

Материал обтекателя недостаточно толстый.

1. Добавьте наполнителя к эпоксидной смеси, пока она не достигнет консистенции «арахисовое масло»; чем больше добавлено наполнителя, тем жестче и легче шлифуется.
2. Дайте смоченному слою эпоксидной смолы превратиться в гель перед нанесением материала обтекателя на вертикальные поверхности.

См. Обтекатель.

---

Покраска / лакирование

Краска или лак не схватываются на эпоксидной смоле

ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ

Эпоксидная смола не полностью затвердела.

Дайте последнему эпоксидному слою полностью высохнуть. Если необходимо, подождите несколько дней для медленного отвердения при более низких температурах. При необходимости используйте умеренный огонь, чтобы завершить отверждение. См. Контроль времени отверждения в разделе «Химия эпоксидных смол».

Краска несовместима с эпоксидной смолой.

1. Используйте другой тип краски. Некоторые краски и лаки могут быть несовместимы с некоторыми отвердителями. Если не уверены, проверьте совместимость на покрытом куске металлолома.
2. Используйте отвердитель 207. Совместима с большинством красок и лаков.

Эпоксидная поверхность не тщательно подготовлена.

Удалите аминовые румяна и тщательно отшлифуйте эпоксидную поверхность перед нанесением красок или лаков. См. Раздел «Окончательная подготовка поверхности».

---

Перегрев - Решение проблем с эпоксидной смолой

Эпоксидная смола стала очень горячей и слишком быстро затвердела

ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ

Слишком большая партия.

1. Смешайте небольшие партии эпоксидной смолы.
2. Перенесите эпоксидную смесь в емкость с большей площадью поверхности сразу после смешивания.

См. Общие сведения о времени отверждения в разделах «Эпоксидная химия» и «Дозирование и смешивание».

Слишком высокая температура для отвердителя.

Используйте отвердитель 206 Slow Hardener или 209 Extra Slow Hardener с эпоксидной смолой 1o5 в очень теплую погоду.

Эпоксидная смола слишком толстая.

Нанесите несколько тонких слоев эпоксидной смолы на толстые участки.

---

Пузыри

Пузырьки, образующиеся при эпоксидном покрытии над пористым материалом (голая древесина или пена)

ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ

Воздух, захваченный эпоксидной смолой, выходит через покрытие (выделяя газ) при повышении температуры материала.

1. Покройте древесину эпоксидной смолой по мере снижения температуры - после нагревания древесины обогревателями или в более позднее время дня.
2. Нанесите более тонкое эпоксидное покрытие, чтобы воздух легче выходил.
3. Снимите эпоксидное покрытие валиковой щеткой для удаления пузырей. См. Барьерное покрытие.

См. Предупреждение Out-Gassing в разделе «Химия эпоксидных смол».

Узнайте больше о покрытии без пузырей на Epoxyworks.com.

---

Точечные отверстия

В эпоксидном покрытии поверх истертого стекловолокна или эпоксидной смолы появляются проколы

ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ

Поверхностное натяжение заставляет эпоксидную пленку отрываться от точечного отверстия до образования геля.

После нанесения эпоксидной смолы с помощью крышки ролика 800 вдавите эпоксидную смолу в отверстия с помощью жесткого пластикового шпателя, удерживаемого под небольшим или почти плоским углом. Нанесите повторное покрытие и удалите покрытие после заполнения всех отверстий.

---

Рыболовные

Рыболовные глаза в покрытии

ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ

Загрязнение покрытия или поверхности или неправильное истирание покрытия.

1. Убедитесь, что оборудование для смешивания эпоксидной смолы чистое.Избегайте использования вощеных емкостей для смешивания.
2. Убедитесь, что поверхность правильно подготовлена. Для покрытия используйте наждачную бумагу с зернистостью 80, например, для эпоксидной смолы. См. Инструкции производителя краски или лака для правильной подготовки поверхности. После подготовки поверхности избегать загрязнения - отпечатков пальцев, выхлопных газов, тряпок с смягчителем ткани (силиконом). Нанесите покрытие в течение нескольких часов после приготовления. После влажного шлифования вода для ополаскивания не должна иметь бороздок (выступы указывают на загрязнение). Протрите подходящим растворителем и снова промойте, пока от воды не исчезнут капли.

Если вы не нашли решение своей проблемы в этой программе для решения проблем с эпоксидной смолой, свяжитесь с нашим техническим персоналом по телефону 866-937-8797 в рабочие дни с 9:00 до 17:00 EST или напишите нам по электронной почте.

.

---

Смотрите также

• 
  Косметический ремонт квартиры
• 
  Акриловый герметик для чего
• 
  Пароизоляция какой стороной укладывать на потолке
• 
  Какой дом теплее каркасный или брусовой
• 
  Сэндвич панели пвх технические характеристики
• 
  Строительство дома на снт участке
• 
  Мебель в маленькую прихожую
• 
  Технология теплый шов для панельных домов
• 
  Приспособления для присадки мебели
• 
  Щебень виды и характеристика
• 
  Подключение электричества к дачному дому