Материал получаемый склеиванием листов шпона
Производство фанеры: технология, оборудование, процесс
Производство фанеры для строительства или изготовления мебели как бизнес-проект привлекает высокой рентабельностью и быстрым возвратом вложенных средств. Сама технология позволяет сделать фанеру высокого качества из доступного сырья. При правильно налаженном производственном процессе в короткие сроки можно освоить выпуск продукции отвечающей всем условия ГОСТ, предложив потребителям широкий ассортимент продукции.
Разновидности фанеры
Классифицировать этот материал можно по нескольким признакам. Одной из классификаций выступает разделение по типу обработки. Основой материала выступает древесный шпон толщиной 1-1,4 мм. В процессе изготовления фанеры на шпон наносится слой клеевого состава, а далее происходит процесс склеивания листов между собой. В зависимости от того какой состав имеет клей и производится классификация по типу обработки:
- ФК – наиболее распространенный вид фанеры. При склеивании применяются клеи на карбамидной основе.
- ФСФ – для этого типа плит используется фенолформальдегидный клей. Этот материал отличается высокой прочностью и влагостойкостью.
- ФБС – для этого материала применяется бакелитовый клей. Этот тип фанеры выдерживает большие нагрузки и не меняет форму при колебании температуры.
- ФБА – шпон в этом виде материала склеивается при помощи альбуминно-казеинового клея. Это самый экологически чистый материал. Единственный недостаток он боится влаги.
- БВ – фанера, для склеивания которой применяется водорастворимый бакелитовый клей. При всех положительных качествах, этот сорт боится влаги.
- ФОФ – пласты шпона склеиваются при помощи формальдегидной смолы, при этом имеют высококачественную облицовку с одной или с двух сторон. Этот вид имеет очень высокую плотность и прочность.
Есть еще одна классификация этого материала. Независимо от типа фанеры она делится на четыре сорта:
- Сорт первый – минимальное количество изъянов на поверхности. Вся поверхность однородная без сучков и трещин.
- Сорт второй – на поверхности допускается незначительное коробление, трещины. Во внутренних и в наружных слоях допускается наличие вставок в местах сучков и червоточин.
- Сорт третий – может иметь видимые дефекты со вставками. Допускается наличие червоточин до 6 мм.
- Сорт четвертый – возможно наличие множества дефектов, к тому же допускается неровность кромок краев листов с разницей до 5 мм.
Технология производства фанеры
Технология производства фанеры сегодня подразумевает минимальное использование ручного труда. Большинство операций в технологическом процессе проводится станками и роботизированными линиями. Но, даже при таком высоком уровне развития оборудования для производства фанеры без профессиональных кадров не обойтись.
Самые ответственные операции в процессе производства – отбор древесины, выбраковка, подбор качественного шпона проводится вручную. А вот среди необходимого оборудования для производства фанеры должны быть:
- окорочной станок;
- ванна для замачивания заготовок;
- лущильный станок;
- гильотина;
- туннельная сушилка;
- станок для нанесения клея;
- линия для склеивания;
- прессы для холодного и горячего склеивания;
- форматно-раскроечный станок;
- шлифовальная установка.
Это далеко не полный перечень оборудования для производства. Для расширения ассортимента продукции в перечень оборудования можно включить и станок лазерной резки материала, и станок для фасонной формовки изделий.
Заготовка древесины для получения фанеры
Для получения продукции самого высокого качества требуется отбор самого качественного сырья. Лучшим сырьем считается липа и береза. Из лиственных пород получается продукция среднего качества. А вот из хвойных обычно получается продукт самого низкого качества, используемый в строительстве как технологический материал для опалубки или возведения временных конструкций.
Перед тем как поступить на лущильный станок, древесина сначала пропаривается или погружается в бассейн с горячей водой. Это необходимо для того, чтобы из дерева были удалены смолы и деготь, а сами волокна стали более пластичными.
Процедура изготовления и отделки шпона
После пропаривания, заготовки поступают на лущильный станок. Здесь бревно зажимается как в токарном станке в двух центрах, и начинает вращение вокруг оси. Нож шириной во всю длину бревна начинает снимать шпон. Эта процедура напоминает разматывание рулона бумаги. Только вместо бумаги получается полотно из шпона толщиной 1-1,4 мм. В изготовлении фанеры высокого качества необходимо чтобы шпон был одной толщины по всей длине отрезка.
Технологический процесс производства
Следующим технологическим процессом производства выступает проверка целостности шпона. При обнаружении дефектов, таких как сучки или червоточины, они на специальном станке удаляются, а вместо них устанавливается заплата. С этого момента оборудование для производства фанеры практически исключает ручной труд, все остальные операции выполняются станками. Первым этапом идет сушка в туннельной сушилке. Листы, проходя по конвейеру обдуваются горячим воздухом, на выходе влажность древесины должна быть не больше чем 4%.
Склеивание
Из полученного шпона дальше идет формирование массы фанеры. В зависимости от типа клеевого состава осуществляется склеивание слоев в определенном порядке – при использовании натуральных составов клеем покрываются только четные слои шпона. Для конструкционных и влагостойких типов фанеры применяются синтетические типы клея. Здесь клей наносится на все слои шпона. Нанесение клеевого состава при изготовлении фанеры производится при помощи специального станка, здесь клей наносится ровным слоем по всей поверхности листа.
Машина-автомат самостоятельно склеивает полотна шпона, чередуя слои так, чтобы волокна соседних слоев были взаимно перпендикулярны. Это обязательное условие получения качественной продукции.
Холодное склеивание или термическая обработка под давлением
В зависимости от используемой рецептуры клея изготовление фанеры осуществляется с помощью технологии холодной или горячей (термической) обработки под давлением.
При холодной технологии склеивания полотна шпона склеиваются и помещаются под пресс при обычной температуре. Через 6-8 часов находясь под прессом, клей надежно соединяет пласты.
При горячей технологии склеивания слои шпона с нанесенным составом помещаются под горячий пресс. Здесь высыхание клея осуществляется при температуре 60-80 градусов.
Нанесение покрытия
Производить фанеру можно только из высококачественного материала.
Для нанесения декоративного или специального покрытия применяются различные технологии и материалы. Чаще всего гладкое защитное покрытие наносится в виде слоя пластика. Лист полимерного материала приклеивается на поверхность при помощи клея на основе синтетической смолы. Для получения поверхности с определенной текстурой применяется технология горячего тиснения, когда слой смолы наносится на фанерный лист, а после этого во время просушивания осуществляет тиснение нужного рисунка на поверхности.
Особенности производства разных видов фанеры
Применение той или иной технологии производства позволяет получить материал с заранее определенными техническими параметрами. Производство материала для устройства опалубки или временных сооружений возможно из любого сырья. А вот для судостроения или изготовления корпусов легких самолетов требуется бакелитовая фанера, которая по своим физическим и механическим свойствам не уступает алюминию. Для этого используется только высококачественная липа или береза, с минимальным количеством сучков. Процесс склеивания и сушки листов осуществляется при жестком контроле температуры и влажности.
Несмотря на кажущуюся сложность технологии производства фанеры это на сегодняшний день один из самых прибыльных видов бизнеса в деревообработке. Имея даже минимальный парк станков и оборудования, можно построить производство способное выпускать конкурентную продукцию и приносящую стабильную прибыль.
Основа - материал, для приклеивания шпона
Материал, к которому приклеиваете шпон, называется основой. Выбор и подготовка основы имеет важнейшее значение для общего качества изделия, поскольку шпон сам по себе не скрывает дефектов. Неровная поверхность основы проступит сквозь тонкий шпон и будет отчетливо заметна после шлифования и полировки.
Традиционно для фанеровки мебели в качестве основы использовалась цельная древесина ели и сосны, а при повышенных требованиях к качеству - красного дерева. Сегодня используются в основном искусственные древесные материалы, поскольку они более просты в подготовке и более надежны, хотя массив все еще применяется как в плоской, так и в рельефной фанеровке.
Подготовка основы
Основа должна иметь ровную и гладкую поверхность, на которую укладывается шпон. Массив в этом плане далеко не идеальный материал, так как он меняет свои размеры при изменении влажности и требует сложной подготовки, особенно для широких панелей. Искусственные панели и доски являются стабильными материалам и производятся в виде больших листов с ровной и гладкой поверхностью. Но при использовании любого материала его поверхность должна быть плоской или плавно изогнутой и свободной от пыли.
Цельная древесина
При фанеровании досок из массива волокна шпона укладывайте так, чтобы структурные изменения древесины основы и шпона были одинаковы. Если производится фанеровка только одной стороны досок тангенциальной распиловки - продольно-слоистых досок - всегда фанеруйте сердцевинную сторону. Такие доски имеют тенденцию коробиться - но, если их расположить сердцевинной стороной вверх, шпон поможет удержать их плоскими по мере застывания клея.
По возможности используйте поперечно-слоистые доски, поскольку они более стабильны и дают только небольшую усадку по ширине. Для баланса фанеруйте обе стороны.
Искусственные древесные материалы
Большинство искусственных древесных материалов практически готовы для облицовки шпоном - остается только обрезать панели по размеру, сделать насечку под склейку и обработать поверхность.
Исправление дефектов массива
По возможности используйте древесину без дефектов. Неисправимые дефекты, например небольшие сучки, вырезайте вместе с окружающим материалом в форме круга или ромба и закрывайте эти отверстия соответствующими пробками. Толщину таких пробок делайте чуть больше толщины доски, а после вклейки пробок заравнивайте эти места рубанком.
Насечка поверхности
Для улучшения «схватывания» и прочности действия клея сделайте насечку поверхности цельной или ламинированной основы: либо обработайте ее по диагонали цинубелем, либо «проскребите» по поверхности шипорезной пилой. Удалите с поверхности пыль перед тем, как грунтовать (проклеить) заготовку.
Грунтовка поверхности
Грунтовка или проклейка применяется для того, чтобы закрыть поры материала и регулировать впитывание клея древесиной, что улучшает действие адгезивов. Скорость впитывания бывает разной, в зависимости от вида используемого материала.
Можно использовать разбавленные животные клеи (1 часть клея на 10 частей воды) или холодную синтетическую пасту для обоев. Равномерно нанесите грунтовку на поверхности и обильно - на кромки. После полного высыхания слегка прошлифуйте поверхности, чтобы удалить возможные неровности или крупинки.
Изогнутая основа
Поскольку шпон тонкий и гибкий, его можно укладывать на криволинейные поверхности и сгибать как вдоль, так и поперек волокон. Изогнутую основу можно получить путем склеивания толстых конструкционные шпонов или изгибанием массива под паром.
Массив
Небольшие основы с малой кривизной нагиба можно вырезать из блоков цельной древесины ленточной пилой. Криволинейные поверхности строгаются рубанком-горбачом или стругами, и поверхность насекается для фанерования. Обрезки можно обтянуть толстым фетром или войлоком и использовать как подушки при укладке шпона.
Использование способа «кирпичной кладки»
Вырезание достаточно крупных основ с криволинейной поверхностью из одного куска является расточительным, а кроме того, короткое волокно может заметно снизить прочность основы. «Кирпичная кладка» традиционный метод изготовления изогнутой основы, например гнутой передней панели шкафа или комода. Древесные волокна повторяют изгиб и тем самым снимают проблему короткого волокна. Короткие «кирпичи», нарезанные из заготовок, немного шире готовой основы, склеиваются торцами и образуют «ряды» - слои кладки. Соединения в каждом ряду расположены в шахматном порядке - связаны, как в обычной кирпичной кладке, поэтому соединения усилены «кирпичами» в соседних рядах.
Бочечная конструкция
В этом методе образующие основу рейки склеиваются встык скошенными кромками. Иногда его применяют для изогнутых дверей. Кромки реек отстругиваются под необходимым углом, склеиваются и зажимаются в специальных шаблонах с изогнутыми подставками для удержания изгиба.
Для небольших заготовок можно использовать клеящую ленту для скрепления склеенных реек. После застывания поверхности ровняются горбачом и, например, цинубелем, на них делается насечка с целью подготовки к укладке свяжущего их шпона с использованием щитового пресса.
Техника соединения шпона - KingWood-Shpon.ru
В декоративных целях можно использовать естественный рисунок шпона, получающийся в результате его изготовления, а можно вырезать из разнообразных шпонов фигурные пластины, с помощью которых составлять искусственные узоры.
На предварительном этапе, поступающий в рулонах шпон, разрезается на участки определенного размера, из которых в последующем создается цельная облицовочная поверхность. От того насколько правильно будет подобран рисунок и проведена техника сращивания будет зависеть качество и красота шпона. Чтобы стыки между участками шпона соединенного в облицовочные рубашки оставались незаметными, их кромки должны быть прямолинейными, а стыковочные поверхности идеально прилегать друг к другу.
В настоящий момент используются следующие способы соединения:
- Склейка шпона встык (монолитная склейка).
- С помощью тонких полос водонепроницаемой бумаги или гуммированной ленты, скрепляющих участки расположенные встык.
- С помощью стеклонити, которая перед употреблением пропитывается плавким клеем, а затем зигзагообразно наносится на стыковочную поверхность.
- С помощью точечного шва из капель плавкого клея
- На гладкую фугу
Склейка шпона встык (монолитная склейка)
Такой способ подразумевает продольное ровное соединение полос шпона, толщина которых варьируется от 0,4 мм до 1,5 мм. Монолитная склейка подходит в том случае, если планируется проведение технологических процессов с воздействием высоких температур и напряжений (нанесение пленки или прессование на мембранных прессах).
Соединение с использованием гуммированной ленты
В этом случае склейка шпона осуществляется с помощью узких бумажных полос, на одной из сторон которых находится клей. Данный способ не подходит для тонкослойной отделки из-за слабого сцепления основы и облицовки в месте соединения делянок лентой, т. к. лента держится лишь на водном клее.
Склейка шпона путем капель плавкого клея
При данном виде склейки соединительный клей плавиться во время облицовывания в прессе и выдавливается через фугу. Вследствие этого образуются щели между делянками. В настоящее время такой метод не используется.
Использование стеклонити, пропитанной плавким клеем, которая наносится по линии соединения делянок в виде зигзага
Благодаря данному методу нить плотно крепится к поверхности, надежно склеивая делянки между собой. Стеклонить наносится на тыльную сторону рубашки и остается под облицовкой. В настоящее время метод склеивания стеклонитью используется на многих предприятиях.
Метод склеивания на гладкую фугу
Данный метод заключается в нанесении клея на ребро одной из делянок шпона, после чего делянки укладываются плотно друг с другом на ребросклеивающий станок и направляются дальше до места их захвата механизмом подачи. Этот механизм представляет собой расположенную над столом гусеницу с подающими дисками и нагревателем, которые расположены под гусеницей. С помощью данного механизма происходит ускорение затвердевания клея и достигается надежное соединение делянок.
При работе с натуральным шпоном следует учесть степень пористости материала, выбирая для шпонирования вязкий клей с наполнителем. Слишком жидкие клеевые основы, просачиваясь сквозь поры в процессе прессования, могут испортить внешний облик поверхности. Присутствующие в некоторых разновидностях шпона дубильные вещества способны под воздействием кислотной основы клея ПВА изменять цвет шпона. Чтобы устранить недостаток рекомендуется использовать нейтральные клеевые составы, а также исключить соприкосновение клея в процессе производства с железом или фольгой. Учитывая высокую впитывающую способность шпона, следует ограничить время пребывания его под прессом от 15 до 30 минут в зависимости от режима. В противном случае ему грозит разбухание благодаря поглощению влаги из клея.
Шпон древесины некоторых пород имеет склонность к неравномерной усадке в процессе сушки, что приводит к образованию волнистых краев, которые не всегда могут быть удалены при прирезке. Поэтому такой шпон должен быть предварительно распрямлен, что достигается его увлажнением и помещением на несколько часов в холодный пресс. Только плоский шпон может подвергаться качественному дублированию и использоваться для облицовывания пластей. В противном случае на нем могут возникнуть складки и разрывы. Дублированный шпон должен быть отшлифован. Для этого применяются специальные широколенточные шлифовальные станки, где в зоне шлифования шпон прижимается к расположенной под его полосой жесткой опоре и перегибается, чтобы избежать сквозных прошлифовок.
Склеенный шпон широко используется при производстве корпусной мебели, мебельного щита и дверей. Поведение шпона может быть различным в зависимости от условий хранения и обработки, а также от характеристик материалов, используемых для склеивания. Результат даже очень незначительного отклонения от необходимых значений параметров среды в зоне обработки может быть непредсказуемым.
Широкий ассортимент качественного шпона по доступной цене в нашем каталоге!
Толковый словарь фанеровки и шпона от фабрики фанеровки Венеция
ФАНЕРОВКА (ШПОНИРОВАННИЕ) ПАНЕЛЕЙ МДФ, ДСП, фанеры – это оклейка различных носителей «рубашкой», состоящей из сшитых между собой листов шпона.
ШПОН – это тонкие листы древесины, различных пород деревьев. Панельный шпон используют для оклейки носителя - плит МДФ, ДСП, фанеры и мебельного щита. Обычно используемый для панелей шпон имеет: толщину от 0,6 мм до 2,5 мм, длину от 2,5 метра, ширину от 14 см. Условия рубки бревна предусматривают создание радиального рисунка у текстуры шпона и тангенциального. Радиальный рисунок имеет более прямую текстуру у своих волокон, а тангенциальный с завитушками. Между собой листы шпона сшивают на специальном оборудовании в одну общую «рубашку», после чего её приклеивают в горячем прессе к панели.
КНОЛЬ – это пачка листов шпона, которую настригли на специальном оборудовании, из продольной части бревна. С одного бревна возможно получить несколько кнолей (пачек), что ценится по одинаковости цвета и рисунку самого бревна.
ПРИФУГОВКА – это технический процесс обработки боковой части у пачки шпона. При сшивании шпона между собой, важным будет получить отсутствие микро-щелей между листами, что бы в дальнейшем минимизировать процесс шпаклёвки у уже деталей в шпоне. Фурнирная пила, своими ножами, обеспечивает обработку торца пачки так, что не остаётся кривизны и листы сшиваются в монолитную «рубашку». При этом ширина у пачки уменьшается.
НЕ ПАРНЫЙ ШПОН или КОМПЕНСАТОР – это оставшиеся и не востребованные листы от пачки. Из стандартной пачки шпона, в среднем, можно оклеить от 3 до 5 панелей. Важно при этом выдержать рисунок у текстуры. А когда количества листов шпона не хватает на изготовление полноценной «рубашки», эти листы впоследствии применяют для черновой «рубашки» у панели, с её тыльной стороны. Как правило, это не видимые места у будущей мебели.
ЗАБОЛОНЬ – это осветлённый участок у листа шпона. Цветовая палитра у шпона различных пород, не всегда состоит из однородного цвета. Особенно у экзотических деревьев, присутствует многоцветие в продольной текстуре.
КФБЖ СМОЛА – это клеящаяся смесь, которая кристаллизуется при температуре от 125 С. Основа – вода. Варится с примесью хим. - добавок, которые обеспечивают клеящий эффект. Класс экологичности высокий. При своей кристаллизации, превращается в почти прозрачную поверхность. Легко шлифуются выступившие сквозь шпон излишки и остатки смолы. Надёжность приклейки очень высока. Не вступает в реакцию с лако-красочными материалами.
ТОРЦОВКА ПЛИТ или ДЕТАЛЕЙ – это процесс пиления на форматно-раскроечном станке заготовок, для придания углам деталей 90 градусов.
КРОМЛЕНИЕ – это технический процесс по нанесению на боковые стороны (торцы) у готовой детали материала. Для придания целостности общего вида, наклейку кромки осуществляют из того же материала, из которого изготовлена поверхность у детали. Детали в шпоне – кромка из шпона. У детали ЛДСП – кромка меламин (0,4 мм) или пвх (от 1 мм). Приклейку осуществляют на специальный термо-клей.
ФРЕЗЕРОВКА – это технический процесс, на стационарном станке или ручным фрезером, по приданию рельефа поверхности. Возможно на боковых участках и лицевой плоскости. За счёт инструмента (фрезы), её рельефа у ножей, при высокой частоте вращения вала, достигается необходимый рисунок у детали.
ПРИСАДКА – это процесс сверления отверстий у детали, в местах установки будущего крепежа. Различные механизмы крепления деталей между собой, их технические параметры установки, предусматривают проведение процесса сверления в разных диаметрах и на разную глубину.
МДФ — (англ. Medium Density Fibreboard, MDF; иногда применяют транслит: МДФ) — древесно-волокнистая плита средней плотности - листовой материал, изготавливаемый методом сухого прессования мелкой древесной стружки при высоком давлении и температуре.
ДСП — древесно-стружечная плита- листовой композиционный материал, изготовленный путём горячего прессования древесных частиц, преимущественно стружки, смешанных со связующим веществом не минерального происхождения.
ФАНЕРА — древесно-слоистая плита (др.-греч. φανερός — явный) — многослойный строительный материал, изготавливаемый путём склеивания специально подготовленного шпона. Количество слоёв шпона обычно нечётное, от 3 и более. Для повышения прочности фанеры слои шпона накладываются так, чтобы волокна древесины были строго перпендикулярны предыдущему листу.
Фанера называется продольной, если волокна в лицевых слоях направлены вдоль длинной стороны, в противном случае — поперечной.
Фанера из древесины как твёрдых, так и мягких пород выпускается нескольких типов и сортов, которые различаются назначением, сроком службы, внешним видом и стоимостью.
По предназначению — строительная, промышленная, упаковочная, мебельная и конструкционная.
По видам фанеру часто разделяют на два популярных вида — ФК (влагостойкая) и ФСФ (повышенной влагостойкости).
ШПОН — древесный материал, представляющий собой тонкие листы древесины толщиной от 0,1 до 10 мм, который, обычно, клеится на панели (обычно деревянные МДФ, ДСП и ФАНЕРУ) при производстве мебели, дверей, стеновых и потолочных панелей и пр. Слово «шпон» переводится с немецкого языка как «щепа» (späne m pl).
По внешнему виду различают:
- натуральный шпон— шпон, отличающийся естественными (натуральными) цветом и деревянной структурой поверхности. Производится путём срезания с массива дерева части поверхности в виде тонкого листа, лущения и строгания листа. Достоинства: экологическая чистота материала, уникальность фактуры и эстетичность материала. Шпон дешевле древесного массива и полотно с ним имеет меньшую массу;
- цветной шпон — шпон, прокрашенный (тонированный) в какой-либо цвет и проморёный. Спектр цветов практически не ограничен;
- файн-лайн — шпон, реконструированный из лущёного шпона мягких пород древесины путём формирования его в блоки, из которых затем получают шпон разнообразных размеров, цветов и текстуры. При современных технологиях производства развилась имитация ценных пород, имеющих тот же рисунок, структуру и внешний вид из материала более дешёвых быстрорастущих деревьев.
Виды листовых древесных материалов. Применение в строительстве и отделке.
На сегодня, древесные листовые материалы нашли очень широкое применение как в строительстве, так и в отделочных работах. Мы с вами рассмотрим самые распространенные листовые материалы, которые можно приобрести в строительном интернет-магазине ГдеМатериал. Статья описывает основные виды древесных плит, их свойства и применение.
Листовые строительные материалы: описание и применение.
OSB – универсальные плиты.
Плиты OSB представляют собой строительный листовой материал, склеенный полимерными смолами из нескольких слоёв ленточной стружки под высоким давлением.
В соответствии с европейскими стандартами, весь ассортимент плит делится на четыре вида.
OSB-1.
Устойчивость к влаге: неустойчивая.
Механическая прочность: невысокая.
Сфера применения: внутренние работы, изготовление мебели в помещениях, упаковочные изделия.
OSB-2.
Устойчивость к влаге: неустойчивая.
Механическая прочность: средняя.
Сфера применения: несущие конструкции в помещениях с невысокой влажностью.
OSB-3.
Устойчивость к влаге: высокая.
Механическая прочность: высокая.
Сфера применения: конструкции во влажной среде, опалубка.
OSB-4.
Устойчивость к влаге: высокая.
Механическая прочность: очень высокая.
Сфера применения: несущие конструкции в жёстких условиях эксплуатации.
Плиты OSB хорошо клеятся и красятся, легко обрабатываются и монтируются, но также они легко возгораются, поэтому требуют обработки огнезащитными средствами.
Листы оргалита (ДВП).
Оргалит – строительный листовой материал. Производится из макулатуры и отходов древесины методом горячего прессования. Имеет твёрдую структуру. Листы могут быть с гладкой или рифлёной поверхностью, на них может быть нанесён защитный слой из краски, лака, пластика, плёнки.
Сферы применения оргалита следующие:
- устройство теплоизоляции в жилых помещениях;
- устройство перегородок;
- монтаж подложки под напольные покрытия;
- производство мебели.
Самым популярным направлением применения оргалита считаются отделочные работы – декорирование стен и арочных проёмов.
Плиты ЦСП.
ЦСП – это листовой строительный материал. Изготавливается из цементно-стружечной смеси при высоком давлении. По ГОСТ плиты выпускаются двух марок – ЦСП-1 и ЦСП-2.
Основные характеристики ЦСП:
- Допустимая погрешность в геометрических размерах: 3 мм — ЦСП-1; 5 мм — ЦСП-2;
- Максимальная погрешность по толщине: 1,5 мм — ЦСП-1; 0,8 мм — ЦСП-2;
- Устойчивость на изгиб (МПа): 0,50 — ЦСП-1; 0,35 — ЦСП-2;
- Неровность поверхности (мкм): макс. 80 — ЦСП-1; макс. 100 — ЦСП-2;
Основные сферы применения ЦСП:
- устройство стен и перегородок;
- обшивка фасадов;
- устройство кровель;
- устройство полов;
- изготовление опалубки;
- устройство садовых дорожек.
Применение плит ЦСП позволяет ускорить строительные работы, упростить выравнивание поверхностей и при этом от рабочих не требуется высокая квалификация.
МДФ шлифованный.
Плиты МДФ – популярный отделочный листовой материал, получаемый из древесной пыли методом термообработки в специальных печах с последующим прессованием. По своим характеристикам идентичен древесине.
Все плиты МДФ являются шлифованными – это особенность технологии производства. В процессе производства они могут покрываться полимерными плёнками, имитирующими текстуру различных пород дерева.
Материал, благодаря своим уникальным свойствам, служит основой для производства различных изделий:
- панелей для стен и потолка;
- мебельных фасадов;
- дверей и лестниц.
Выпускаемые промышленностью плиты имеют разные длину и ширину. Толщина плит составляет: 6, 8, 10, 12, 16, 18, 19, 22, 25, 28, 30, 60 мм.
Плиты и панели ДСП.
При изготовлении этих плит используют метод холодного прессования древесных опилок с добавлением клея.
Выпускают четыре вида плит ДСП:
- прессованные;
- ламинированные;
- влагоустойчивые;
- экструзионные.
Плиты имеют несколько типоразмеров: в длину от 2440 до 3500 мм, в ширину от 1220 до 2070 мм. Толщина ДСП имеет размеры: 10, 16, 18, 22, 25 мм.
Плиты ДСП повсеместно применяются в производстве мебели и строительстве. Большой популярностью при финишной отделке помещений общей доступности пользуются специальные стеновые панели из ДСП. Их получают методом горячего прессования смеси из древесных стружек и клеящих смол.
Фанера ламинированная водостойкая.
Материал представляет собой лист, склеенный из нескольких слоёв древесного шпона. На обе плоскости изделия нанесена плёнка из формальдегида.
Такое покрытие придаёт материалу ряд полезных свойств:
- устойчивость к влаге и температурным деформациям;
- ударопрочность;
- износостойкость.
Размеры ламинированной фанеры бывают разными, но самыми распространёнными являются: 1500х3000 мм, 1220х2440 мм при толщине 18, 20 и 21 мм.
Область применения этого материала обширна:
- производство мебели, в том числе для детских площадок и садовых территорий;
- сооружение конструкций для складских помещений;
- изготовление многоразовой опалубки;
- отделочные работы внутри помещений.
Фанера ФК.
Этот экологически безопасный материал клеится из нескольких листов лущёного берёзового или ольхового шпона с применением карбамидного клея, который имеет органическое происхождение.
Фанеру ФК, по причине низкой влагостойкости, используют только в сухих помещениях.
Обычно это следующие работы:
- обшивка бытовых и хозяйственных помещений;
- выравнивание пола перед настилом напольного покрытия;
- изготовление детской мебели.
Фанера ФК имеет стандартные размеры 1520х1520 мм, толщину от 3 до 30 мм, разделяется на четыре сорта и бывает не шлифованная, шлифованная с одной или двух сторон. Это разделение указывается в маркировке Ш, Ш1, Ш2 соответственно.
Фанера ФСФ.
Материал получают посредством склеивания нескольких слоёв шпона из хвойных пород. При изготовлении листы шпона пропитываются клеящими составами на основе смол и фенола. Таким образом, фанера ФСФ не может считаться экологически безопасным материалом.
Но, при этом она влагоустойчивая, имеет высокую прочность на излом и давление. Материал обладает невысокой степенью экологической безопасности и не применяется внутри жилых помещений.
Но зато он отлично подходит для:
- устройства теплоизоляции;
- строительства каркасов зданий;
- судостроения;
- монтажа выставочного оборудования;
- изготовления рекламных конструкций.
Фанера ФСФ выпускается с такими же геометрическими размерами, как и листы ФК.
Статья по технологии (8 класс) на тему: Технология склеевания шпона
Было время, когда советские предприятия, работавшие преимущественно на натуральном шпоне, могли только мечтать об использовании ламинированной плиты — это был страшный дефицит. Вот и приходилось большинству заводов содержать длинные технологические линии — от раскроя и стяжки шпона до облицовывания и отделки мебели, а некоторым — даже производства по его строганию и сушке.
Без облицовки из шпона не обойтись
Те же, кто стали мебельщиками только в начале 90-х, этой проблемы уже не застали. Поставив где-то в подвале круглопильный станок, купив в ближайшем хозяйственном магазине утюг и взяв у соседа дрель, они начинали производство, особо не обременяя себя проблемами рынка и технологии, — спрос на мебель не удовлетворялся долгое время, и продавалось все, вне зависимости от внешнего вида и качества.
Предприятия, которые сумели уцелеть во время последовавших затем экономических передряг и смогли приобрести хорошее оборудование, расширили производство и даже обзавелись собственными магазинами, до последнего времени продолжали производить мебель по «сухой» технологии, основанной на использовании облицованных плит и полностью исключающей отделку лакокрасочными материалами. Можно с уверенностью утверждать, что, за редчайшими исключениями, ни на одном из наших предприятий не осталось сегодня технологов или других специалистов, хорошо знающих процессы обработки и применения натурального шпона, способных грамотно организовать все заново.
Проблема состоит еще и в том, что объем натурального шпона, поставляемого на мировой рынок, постоянно снижается. В первую очередь это связано со стремлением к сохранению тропических лесов, с недостатком во многих странах местного сырья — дуба, бука, ясеня и т.д., с высокой стоимостью транспортировки сырья из регионов его заготовки и с дороговизной оборудования для производства строганого шпона, часто делающей невыгодным его выпуск. Именно поэтому все более широкое распространение получает модифицированный строганый шпон, изготавливаемый путем строгания блока, склеенного из лущеного шпона по специальной технологии. Она аналогична той, которая когда-то получившей в Англии название «файнлайн».
Вне зависимости от породы древесины шпона и способа его производства технология его применения в изделиях мебели включает операции, распадающиеся на три основных направления:
подготовка облицовок (рубашек) из шпона;
собственно облицовывание заготовок;
отделка лакокрасочными материалами.
Подготовка облицовок
Натуральный строганый шпон поставляется его изготовителями в виде кнолей — пачек, в которых его листы уложены строго в порядке их сострагивания с ванчеса. Этим достигается одинаковость текстуры в соседних листах. Но длина и ширина изготавливаемых деталей не могут соответствовать исходной ширине строганого шпона и должны подвергаться прирезке в размер на делянки.
На производстве используются ножницы гильотинные и круглопильные станки для продольного и поперечного раскроя шпона с фрезерными суппортами для прифуговывания кромок шпона в пачке.
Гильотинные ножницы для продольного раскроя шпона могут иметь один нож длиной до 4,8 м. Для поперечного раскроя применяются ножницы с более коротким ножом — длиной до 0,8 м. Оба таких станка могут устанавливаться под прямым углом друг к другу таким образом, что пачка, обрезанная вдоль, сразу же перемещается по столу первого станка во второй для поперечного раскроя.
Существуют также гильотинные ножницы, оснащенные двумя ножами, в которых обрезка пачки на заданную ширину производится сразу с двух сторон. При этом один из ножей совершает рабочее перемещение сверху вниз, а второй - снизу вверх.
Для получения на рубашках рисунка, составленного из делянок с разным направлением волокон древесины, прирезанные в заданный размер и под различными углами заготовки склеиваются между собой на ребро. Существует около двух десятков способов создания такого рисунка (видов набора шпона): продольный, поперечный, «рыбья кость», в ромб, в конверт, в овал и т. д.
Ребросклеивание шпона осуществляется на станках различного типа: с помощью гуммированной ленты с просеченными в ней отверстиями, посредством клеевой нити (ее отрезками или с нанесением зигзагом) или склеиванием встык на гладкую фугу.
Ребросклеивание с помощью гуммированной ленты имеет существенные недостатки: оставаясь после наклеивания шпона (облицовывания заготовок) сверху, она трудно удаляется шлифованием, а если она помещается под облицовку, то ослабляется клеевое соединение. Кроме того, как и при соединении клеевой нитью, фуга после облицовывания остается раскрытой, и при отделке в нее просаживается лак. Раньше, при нанесении толстых слоев полиэфирного лака, это не имело решающего значения, но в последнее время, когда преимущественно применяются тонкослойные лаки, образование щелей в зоне стыка шпона недопустимо.
Эта ситуация предъявляет особые требования к прямолинейности ребер шпона, что сегодня заставило изготовителей мебели вернуться к использованию кромкофуговальных и ребросклеивающих станков для клеевого соединения делянок шпона встык.
Специальные операции
При раскрое листов шпона по длине практически невозможно избежать образования короткомерных деловых отходов. Поэтому на предприятиях, где их объем достаточно велик, используются установки для сращивания короткомерных отрезков шпона на зубчатый шип по длине. Эти агрегаты выпускаются всего четырьмя фирмами в мире: Kuper (Германия), Casati (Италия), Ludi (Голландия) и Marunaka (Япония). Поперечный стык шпона благодаря специальной форме выштамповываемых зубцов при правильном склеивании оказывается практически незаметным, и склеенные листы могут использоваться для облицовывания нелицевых поверхностей изделий мебели.
Установки для продольного сращивания комплектуются машинами для дублирования непрерывного полотна шпона флизом (нетканый материал), которые могут раскраивать полученное полотно на листы или вдоль с получением рулонного кромочного материала.
Для сращивания имеет значение плоскостность материала: шпон древесины некоторых пород имеет склонность к неравномерной усадке в процессе сушки, что приводит к образованию волнистых краев, которые не всегда могут быть удалены при прирезке. Поэтому такой шпон должен быть предварительно распрямлен, что достигается его увлажнением и помещением на несколько часов в холодный пресс. Только плоский шпон может подвергаться качественному дублированию и использоваться для облицовывания пластей. В противном случае на нем могут возникнуть складки и разрывы.
Дублированный шпон, в особенности предназначенный для облицовывания профильных погонажных заготовок, должен быть отшлифован. Для этого применяются специальные широколенточные шлифовальные станки, где в зоне шлифования шпон прижимается к расположенной под его полосой жесткой опоре и перегибается, чтобы избежать сквозных прошлифовок.
Шлифование шпона существенно удешевляет процесс производства: появляется возможность отказаться от приобретения оборудования для шлифования облицованных деталей, в особенности профильного погонажа. Впрочем, промежуточное шлифование после крашения или грунтования с целью удаления ворса остается необходимым, но при этом оно выполняется с использованием более простой и дешевой аппаратуры.
Важной операцией при подготовке рубашек является проклеивание их торцов во избежание появления трещин, которые невозможно устранить после облицовывания ими заготовок. Проклеивание проводится с применением гуммированной ленты с помощью простого размоточного приспособления, снабженного устройством для смачивания и накатывающим роликом. Другой способ — использование клеевой нити, наносимой вдоль торца делянки с помощью ручного приспособления, в котором нить разогревается до температуры расплавления клея и сразу же посредством ролика прикатывается к поверхности шпона. Существуют и двухсторонние станки для проклеивания торцов шпона клеевой нитью, но они не нашли широкого распространения на большинстве предприятий из-за необходимости постоянной перенастройки на ширину рубашки шпона.
Облицовывание заготовок
Облицовывание — одна из групп технологических операций, относящихся к отделке. Операция облицовывания натуральным шпоном раньше называлась фанерованием — от исходного наименования этого материала: фанера (от голландского faneer). То, что обозначается словом «фанера» сегодня, до конца 70-х годов прошлого века называлось фанерой клееной, а шпоном (примерно до начала 50-х) — прирезанная в размер листовая заготовка для изготовления клееной фанеры. Затем возникла путаница в терминах, и споры о том, что же на самом деле называть «фанерой», а что «фанерой клееной». Но со временем за фанерой клееной закрепилось просто наименование «фанера», утвержденное затем ГОСТом, за настоящей фанерой — название «шпон». Но термин «фанерование» остался, и попытки внедрить в среду профессионалов понятие «шпонирование» можно отнести к очередной выдумке профанов, никогда не читавших учебников.
Облицовывание плоских деталей — всегда двухстороннее. В крайнем случае, для оборотной, невидимой при эксплуатации изделия стороны детали может применяться бумага — так называемый «противотяг». Причем свойства противотяга должны соответствовать свойствам облицовки из шпона. Иначе при несимметричном облицовывании деталь обязательно покоробится.
Перед набором рубашек шпона для каждой делянки должна определяться лицевая и оборотная сторона шпона. Все выраженные трещины, образовавшиеся при строгании, должны находиться на изнаночной стороне. Если какая-то из делянок будет случайно перевернута при наборе, это отразится на качестве отделанной поверхности.
Важное значение имеет расход клея: при его недостатке может возникать местное или полное отслоение облицовки от подложки, а при избытке — пробитие, то есть проникновение клея на лицевую поверхность, что ведет к неустранимому браку из-за появления пятен и снижения адгезии отделочных лакокрасочных материалов.
Поэтому нанесение клея на пласти облицовываемых деталей в условиях профессионального промышленного производства осуществляется посредством вальцовых клеенаносящих станков, оснащенных дозирующими валами, обеспечивающими равномерность задаваемого расхода клея.
Для облицовывания плоских поверхностей могут применяться:
холодные пакетные прессы, в которые помещается и до суток выдерживается под давлением стопа пакетов облицовываемых заготовок;
обогреваемые одно- и многопролетные прессы, между плитами которых помещается только один пакет облицовываемой (склеиваемой) заготовки.
В последние десятилетия, в связи с развитием производства быстроотверждающихся клеев для облицовывания пластей, преимущественное распространение получили обогреваемые однопролетные прессы.
Натуральный шпон используется также и для облицовывания неплоских поверхностей, например филенок дверей, имеющих небольшие радиусы закруглений. При облицовывании применяются полиуретановые клеи, наносимые на облицовываемую поверхность распылением. Собственно облицовывание рельефных деталей требует использования мембранных прессов. В них может производиться одно- или одновременное двухстороннее облицовывание. Производятся и прессы с двумя мембранами, расположенными на нижней и верхней плите, однако из-за трудностей при их загрузке и сложности конструкции они используются достаточно редко.
По сравнению с синтетическим шпоном, натуральный имеет большую толщину (0,4–0,6 мм), что требует большего времени выдержки деталей в стопе после их облицовывания в обогреваемом прессе. За этот период происходит остывание и окончательное отверждение клеевого шва, а содержавшаяся в нем вода начинает равномерно распределяться по всему объему материала детали, что увеличивает прочность приклеивания облицовки и снижает вероятность коробления. Поверхность деталей, облицованных натуральным шпоном, перед отделкой (но, как правило, после сверления в них присадочных отверстий) должна быть отшлифована (так называемое белое шлифование).
Число проходов, направление шлифования по отношению к расположению волокон древесины в шпоне и зернистость шлифовальных лент определяются в зависимости от породы древесины шпона, его начальной шероховатости, назначения детали и вида отделки.
Так, поверхность шпона из древесины крупнососудистых пород (дуб, ясень) должна быть обязательно отшлифована последовательно в поперечном и затем продольном направлении по отношению к направлению волокон. То же касается и древесины всех других пород, если набор рубашек выполнен из делянок с различным направлением волокон.
Большое значение имеет очистка поверхности деталей от пыли и стружки по окончании шлифования: при укладке деталей в стопы на их поверхности могут появиться царапины, которые проявятся после крашения и грунтования.
Отделка облицовки из натурального шпона
Отделка поверхностей, облицованных натуральным шпоном, может производиться любыми видами прозрачных и непрозрачных лакокрасочных материалов.
В последнее время в связи со стремлением использовать как можно меньше синтетических материалов в изделиях, эксплуатируемых в жилых помещениях, в моду снова вошла отделка восками.
В отличие от отделки поверхностей, облицованных синтетическими материалами, при работе с натуральным шпоном может потребоваться проведение операций отбеливания, обессмолива-ния или нанесения барьерных грунтов, снижающих негативное влияние различных химических веществ, содержащихся в древесине, на адгезию к ней некоторых лакокрасочных материалов.
Применение барьерных грунтов требуется и при крашении — для устранения неравномерного впитывания красителя и появления пятен.
Конкретная последовательность операций и режимы отделки определяются видом древесины шпона, способами нанесения лакокрасочного материала, видом необходимой отделки, требованиями к толщине лакового покрытия и т. д. Все параметры процесса определяются и задаются только совместно с изготовителем лакокрасочных материалов и подлежат практической проверке.
Важно помнить, что после первого нанесения любого жидкого состава на поверхность, облицованную натуральным шпоном, на ней поднимается ворс, состоящий из перерезанных и оборванных при предыдущей обработке неотделенных волокон древесины. За счет сил поверхностного натяжения они располагаются перпендикулярно плоскости и остаются в этом положении. Их наличие приводит к образованию при последующих нанесениях кратеров, пузырей и других дефектов, увеличивает шероховатость поверхности. Предупреждение появления (поднятия) ворса возможно за счет использования термопроката — обработки гладким металлическим валом, нагретым до температуры 140–180°С, в результате чего за счет плавления лигнина отделенные волокна припаиваются к поверхности. Полное удаление уже поднявшегося ворса производится шлифованием. При этом для сохранения слоя нанесенного красителя или грунта поверхность обрабатывается с меньшим давлением шлифовальной ленты, а утюжки имеют возможность копировать профиль детали, что практически исключает прошлифовки.
Следует учитывать, что станки для промежуточного лакового шлифования за счет более сложной конструкции отдельных узлов имеют большую стоимость, чем используемые при белом шлифовании.
Вместо заключения
Облицовывание шпоном, натуральным или модифицированным, аналогичным шпону файнлайн, — технология, которую еще очень рано списывать со счетов. Первый синтетический шпон на основе бумаг с напечатанным текстурным рисунком был создан в Германии более полувека назад. С тех пор этот материал постоянно совершенствуется. Но потребитель все равно хорошо отличает оригинал от подделки, и по мере роста покупательной способности населения России спрос на изделия, облицованные натуральным шпоном, будет только увеличиваться. К этому и нужно готовиться.
|
|
|
|
Железо на шпоне / клей ПВА Метод
Вот альтернатива использованию контактного цемента, когда традиционные методы прессования недоступны. В нем используется белый или желтый клей ПВА и стандартный бытовой утюг. Этот процесс поможет вам добиться прочного клеевого соединения и может быть выполнен с использованием шпона в мягкой обложке или необработанного шпона толщиной 10 мил. Это может сэкономить вам деньги. Для достижения наилучших результатов выполните следующие действия:
Подготовка поверхности
Покрываемая поверхность или основание должны быть чистыми и ровными.МДФ, ДСП или фанера для корпусов - все это удовлетворительные основания. При нанесении шпона на основу из твердой древесины убедитесь, что вся отделка удалена, и устраните любые вмятины или царапины, которые могут телеграфировать через новый шпон. Не рекомендуется облицовывать старый шпон, поскольку тепло и влага, образующиеся в этом процессе, могут фактически привести к расслоению старого шпона.
Нанесение клея
Можно использовать белый клей или желтый столярный клей. При использовании желтого столярного клея рекомендуется использовать клей с увеличенным временем открытия .С помощью кисти или валика нанесите клей на тыльную сторону шпона и основу. Если вы раскатываете клей, подойдет аппликатор из поролона. Практически во всех случаях следует нанести на основание два слоя клея, потому что часть первого слоя впитается в поверхность. Будьте очень осторожны, чтобы не допустить попадания клея на лицевую сторону винира, так как это наверняка будет проблемой во время процесса отделки.
После нанесения дайте клею «высохнуть» или высохнуть на ощупь. Стандартный желтый клей высыхает быстрее, поэтому клеи с увеличенным открытым временем значительно улучшат ваши конечные результаты.Важно помнить, что следует наносить ровный тонкий слой клея. Вообще говоря, вы хотите получить толщину клея примерно от 6 до 8 мил (1 мил = 1/1000 дюйма).
Глажение шпона до основы
Поместите винир на основу и расположите соответствующим образом. В отличие от контактного цемента, который склеивается при контакте, облицовка может контактировать с основанием во время позиционирования. Вам нужно покрыть лицевую часть утюга так, чтобы на металлической поверхности утюга не оставалось следов.Хорошо подойдет коричневый бумажный пакет между фанерой и лицевой стороной утюга. Также можно использовать старую простыню или хлопковую футболку.
Когда утюг установлен на высокую температуру, начните гладить фанеру от центра к краю в медленном и неторопливом темпе. Удерживайте умеренное давление на утюг, перемещая его по поверхности. Убедитесь, что вы покрыли каждый квадратный дюйм поверхности, и осмотрите винир на предмет наличия свободных участков, которые нельзя приклеить. Если появляются какие-либо участки, которые не связаны с основанием, обработайте их утюгом.Дайте этой сборке остыть в течение 2 часов перед обрезкой фанеры до готового размера. Прежде чем приступать к отделке, дайте клею полностью высохнуть в течение 24 часов.
Отделочный шпон
Шпон можно отделывать так же, как и любую твердую древесину. Первый шаг - это правильное шлифование, начиная с бумаги со средней зернистостью, а затем с бумаги с мелким зерном. Это можно сделать с помощью электрической шлифовальной машины, если вы достаточно уверены в себе, или вручную, если нет. Удалите все остатки шлифовки щеткой или липкой тканью. Вы можете окрасить дерево или нанести бесцветный лак.Чтобы получить советы и помощь по отделке, посетите нашу онлайн-мастерскую по производству шпона.
Скачать Метод нанесения железа на шпон / клей ПВА - документ Microsoft Word (28k)
Если вы заинтересованы в применении самоклеящейся или отслаивающейся адгезивной фанеры, обратите внимание на продукцию 3M PSA.
.
|
|
|
|
|
|
|
|
Blue Paua Гибкий улучшенный клейкий лист из шпона 9,4 x
.
РАЗМЕР (Обратите особое внимание на толщину фанеры)
Размеры: 9,4 x 5,5 дюйма (= 240 x 140 мм)
Толщина: 0,15 мм (0,006 дюйма)
* Если вы хотите Если вы покупаете несколько листов, отправьте нам сообщение, и мы создадим зарезервированный листинг
* Мы предоставляем скидку за объем, если вы покупаете 5 или более листов одного и того же шпона.(Пожалуйста, обратитесь к разделу политики нашего магазина, чтобы узнать о ставках скидок)
* Эти виниры содержат преднамеренные микротрещины и тонкое защитное покрытие на передней (внешней) стороне для гибкости: улучшенные адгезивные виниры пропускаются через ролики под контролируемым давлением для реализации микротрещин. переломы для обеспечения гибкости, что позволяет использовать их на закругленных или изогнутых поверхностях.
* Что такое «улучшенный» клеевой шпон?
Черная двусторонняя лента прикреплена к оболочке (вместо обычной прозрачной), чтобы обеспечить «дополнительный эффект» и более широкую переливаемость.
ОПИСАНИЕ
Это натуральная и настоящая синяя оболочка из мягкой клеевой фанеры с улучшенной адгезией, которая передает яркие цвета, отражая свет в разнообразном спектре под разными углами.
Высококачественные детали оболочки ламинируются вручную, чтобы обеспечить красивые цвета для удобного и разнообразного применения.
Тонкое защитное покрытие на лицевой стороне и черная двусторонняя лента на обратной стороне для легкого нанесения на изогнутые поверхности и резки.
ПРИМЕНЕНИЕ
Радужные цвета и пленительная текстура могут быть интегрированы в ваши продукты, чтобы повысить вашу креативность и изумительное мастерство.
Возможности применения ограничены только вашим воображением: накладки и инкрустации для широкого спектра продуктов и предметов, включая музыкальные инструменты, изделия ручной работы, подарочные товары, мебель, логотипы, вывески, ювелирные изделия, предметы интерьера.
КАК РЕЗАТЬ И КЛЕЙ
Улучшенные адгезивные виниры можно легко разрезать острыми ножницами, ножом X-Acto или ножом Стэнли.
Для получения сложных форм и получения оптимальных результатов используйте высокоточные устройства, такие как лазерный резак, алмазный диск или систему ЧПУ.
Двусторонний скотч позволяет легко прикреплять отрезанные детали к дереву, металлу, стеклу, пластику и другим материалам. Для правильного лечения может потребоваться дополнительная обработка.
ПРИМЕЧАНИЕ
Так как они изготавливаются вручную и индивидуально, нет двух абсолютно одинаковых продуктов.
Мы стараемся поддерживать единообразие продуктовых линеек с точки зрения цвета и рисунка.
Пожалуйста, ознакомьтесь с нашей политикой магазина и, если у вас возникнут вопросы, свяжитесь с нами.
.
