Состав арболита пропорции
Состав смеси и пропорции для арболитовых блоков
По мере того как технический прогресс двигается вперед, появляются все новые материалы для строительства домов своими руками. Если раньше дело ограничивалось деревом, камнем или кирпичом, то сегодня существуют различные виды бетона, которые превосходят другие материалы по характеристикам. Одним из таких материалов является арболит. Это уникальный материал, который вместил в себе преимущества как бетона, так и древесины. Его состав достаточно прост, и вы можете приготовить раствор своими руками. Примечательно, что он может использоваться как обычный бетон, путем заливки смеси в опалубку, а может быть, сделан в виде блоков, для обычной кладки. Арболитовые блоки можно купить в специализированном магазине, или приготовить раствор своими руками, сделав блоки из готовой смеси.
Все что нужно – знать точный состав арболита, пропорции для смешивания смеси и технологию его приготовления. Давайте рассмотрим все детальней.
Арболитовый блок – из чего он состоит
Арболит, из которого формируют арболитовые блоки для кладки, состоит из 3 основных компонентов:
- заполнитель;
- минеральное вяжущее;
- химические добавки и вода.
Путем соединения всех этих элементов получается арболитовый раствор, который впоследствии используется для формирования блоков. Состав достаточно простой и каждый сможет сделать материал для своих целей. Сам по себе материал легкий, поэтому блоки идеально подходят для кадки. Их достоинством, по сравнению с газоблоками и пеноблоками, является большая граница прочности. Они стойкие к трещинам и ударам.
Несмотря на то что главным компонентом является древесные опилки (щепа), арболит высоко ценится и не уступает по характеристикам традиционным материалам. Наоборот, арболитовые блоки хорошо сохраняют тепло и создают хороший микроклимат в помещении.
Органический заполнитель
Львиную долю в составе арболитных блоков занимает древесная щепа. Это основной материал, который входит в его состав. Такой органический заполнитель легко можно приобрести за небольшие деньги. Стоит обратиться в местную пилораму, где есть отходы деревообработки и договориться с работниками. Преимущественно используют хвойные породы дерева и твердолиственные. Пихта, сосна, ель, осина, бук, береза и тополь идеально подходят, чтобы сделать из них арболитовый раствор. Также можно использовать костру льна.
Чаще всего применяется древесный заполнитель: дробленка, стружка с опилками, в пропорции 1:1 или 1:2, щепа, стружка и опилки, в пропорции 1:1:1. Все пропорции измеряются в объеме. К примеру, если нужно добиться соотношения 1:2, то берется 1 ведро древесных опилок и 2 ведра стружки. Опилки легко заменяются кострой льна или конопляными стеблями, на состав это не повлияет.
Какие требования к заполнителю? Прежде всего, важно правильно подобрать их размер. Крупные опилки использовать не рекомендуется, ведь когда изделия вступят в контакт с водой, они могут увеличиться в объеме. В результате блок может разрушиться. Если же использовать слишком мелкие частицы, то увеличивается расход цементной смеси. Рекомендуемый размер частиц – 15 или 25 мм длинной и не больше 2–5 мм шириной. Сырье не должно иметь листья и другие примеси.
Предупреждение! Лиственница и свежесрубленная древесина любых пород в состав арболитовых растворов не добавляется. Это запрещено!
Костра льна
Полноценным заполнителем, добавляющимся в раствор, является костра льна. Так как в ней присутствует сахар, обязательно применяются химические добавки. Чтобы улучшить качества готовой смеси для блоков, костра заранее обрабатывается известняковым молоком, в пропорции: 200 кг костры на 50 кг извести. Затем все выдерживается несколько дней в куче, после чего все готово для производства арболита. Благодаря такой технологии расход цемента значительно уменьшается. На 1 м3 арболита требуется 50–100 кг цемента.
Важно! Если костра льна используется в обычном виде, то конопляные стебли требуют некой обработки. Их нужно предварительно измельчить.
За счет того, что в составе отходов органики есть вещества, растворимые водой, среди которых смоляные кислоты и сахар, это препятствует хорошей адгезии между частицами. Для устранения сахара, древесные щепки требуется выдержать на воздухе 3 или больше месяцев, или обработать его известняком. Во втором случае смесь выдерживается 3–4 дня. Содержимое перемешивается 2 раза на день.
Минеральное вяжущее
Вам никак не сделать раствор своими руками без вяжущего компонента. Он делает арболитовые блоки прочными и пригодными для кладки. В качестве вяжущего вещества используется портландцемент марки М400, М500 или еще выше.
Его расход зависит от вида заполнителя, крупности частиц, марки цемента, характеристик и т. д. Чтобы немного ориентироваться, можно определить расход таким образом: коэффициент 17 нужно умножить на требуемую марку арболита. К примеру, вам нужно приготовить раствор, маркой 15 (B1). В таком случае на 1 м3 арболита потребуется 255 кг цемента.
Химические добавки
Свойства, которые имеют арболитовые блоки, напрямую зависят от химических добавок. Их использование обязательно в любом случае, неважно, в каком климате выполняются работе. Благодаря добавкам, заполнитель можно использовать без выдержки, ведь они нейтрализуют сахар и другие вещества, что улучшает качество готовых блоков.
В качестве таких добавок может использоваться:
- жидкое стекло (силикат натрия). Закрывает все поры в древесине, поэтому влага не попадет внутрь. Используется после удаления сахара;
- гашеная известь. Она расщепляет сахар и убивает микроорганизмы в опилках;
- сернокислотный алюминий. Отлично расщепляет сахар. Благодаря компоненту состав быстрее набирает прочность;
- хлористый кальций. Убивает все микроорганизмы и придает древесине противогнилостных свойства.
Сернокислотный алюминий и хлористый кальций считаются лучшими добавками. Пропорции добавок – 2–4% от массы цемента, или от 6 до 12 кг на 1 м3. Добавки можно сочетать между собой.
Пропорции для арболитовых блоков
Чтобы сделать арболитовые блоки своими руками важно знать не только состав, но и пропорции. Соотношение всех компонентов между собой следующее: 4:3:3 (вода, древесная щепа, цемент). Химические добавки – 2–4% от общей массы.
Для изготовления 1 м3 арболита своими руками, из которого будут сделаны блоки для кладки, вам потребуется:
- 300 кг древесных отходов;
- 300 кг портландцемента;
- 400 л воды.
В раствор добавляется хлористый кальций или другой химикат. Это классический состав, который легко можно сделать своими руками. Все что потребуется: бетономешалка или большая емкость для размешивания, ведра, лопаты, вилы (для перемешивания вручную) и все компоненты арболита. Процесс выполнения работ следующий:
- Наполнитель (щепу) засыпают в емкость и смачивают водой. Тогда сцепление с цементом будет лучше.
- Затем, постепенно добавляется цемент с добавками. Содержимое тщательно перемешивается в бетономешалке или своими руками, при помощи вил.
- Настало время добавлять воду, в которой уже растворены химические добавки. Все снова перемешивается.
- Как цемент, так и воду требуется добавлять не сразу, а понемногу, небольшими порциями. Так смесь будет легче перемешивать и компоненты будут лучше соединяться между собой.
- После того как сделан раствор, его нужно поместить в подготовленные формочки, чтобы они обрели вид блоков для кладки.
Это состав и пропорции смеси арболитовых блоков, которые можно сделать своими руками. Все что требуется – быть внимательным и четко придерживаться инструкций по его приготовлению. Ниже приводится таблица, которая поможет вам разобраться в том, какие есть марки арболита и каковы пропорции компонентов для его приготовления.
Какой раствор используется для кладки
Это логичный вопрос. Ведь если арболит специфический материал, то может для кладки арболитовых блоков потребуется специфический раствор? Нет. Арболитовые блоки кладутся на обычный цементный раствор, который под силу сделать любому. Он состоит из цемента, песка и воды. Соотношение компонентов – 3:1. Вода добавляется до тех пор, пока раствор не приобретет нужной консистенции. Эта смесь идеально подходит для кладки блоков своими руками.
Итак, зная состав, пропорции и технологию замешивания арболитового раствора, вы можете делать блоки для ваших целей.
как сделать своими руками +Видео изготовления
Состав арболитовых блоков: пропорции, из чего делают? По мере продвижения и развития технического прогресса на строительном рынке появляется все больше разнообразных строительных материалов для возведения дома своими руками. Если ранее выбор был невелик, а именно камень, дерево или кирпич, т о на сегодняшний день есть различные виды бетона, которые по характеристикам намного лучше обычных материалов.
Одним из таких можно назвать арболитовые блоки.
Общие свойства
Этот материал уникален в своем роде, и в нем есть достоинства древесины и бетона. Но интересно то, что состав арболитовых блоков достаточно простой, и такой раствор вы сможете приготовить даже своими руками. Также отметим и то, что его можно использовать как обычный бетон, если залить смесь в опалубку, а можно использовать для кладки, если использовать блоки. Этот материал вы можете приобрести в специализированных магазинах, или же сделать своими руками смесь и залить ее в формы для создания блоков. Единственное, что важно знать – это точный состав, а также технологию приготовления и пропорции. Давайте ознакомимся с этой информацией подробнее.
Из чего состоит арболитовый блок
Арболит, из которого создают блоки для кладки, имеет в своем составе несколько компонентов, но главными из них считается:
- Минеральное вяжущее.
- Вода, химические добавки.
- Заполнитель.
При соединении этих элементов вы получите арболитовый раствор, который используют для создания блоков. Как видите, состав простой и любой человек справится с его созданием, чтобы после использовать в своих целях. Сам по себе материал считается легким, и по этой причине для кладки идеально подходят арболитовые блоки. Если сравнивать с пеноблоками и газоблоками, арболитовые материалы намного прочнее, и имеют высокий уровень стойкости к ударам и трещинам.
Несмотря на то, что главный компонент в составе смеси для арболитовых блоков – это щепа (древесные опилки), он высоко ценится и ничуть не хуже по характеристикам, ем традиционные материалы, и даже лучше, так как арболитовые блоки намного лучше сохраняют тепло и помогает создать в помещении отличный микроклимат.
Заполнитель органического происхождения
Из чего делают арболитовые блоки? Большую часть в составе этого материала занимает именно древесная щепа. Этот материал считается основным из тех, которые входят в состав. Этот органический наполнитель вы можете всегда купить, и это не будет дорого. Достаточно лишь обратиться в местную пилораму, где постоянно в больших количествах имеются отходы в виде опилок, и договориться с работниками. Чаще всего для изготовления смеси и блоков используют твердолиственные и хвойные породы дерева. Сосна, пихта, бук, ель, береза, осина и тополь идеально подойдут, чтобы сделать из них арболитовый раствор. Если есть возможность, можно использовать костру льна.
Но чаще всего используют древесный заполнитель – стружка с опилками, дробленка в пропорции 1:1 или 2:1, опилки и стружка в пропорции 1:1:1. Каждая пропорция должна быть измерена в объеме. Например, если нужно соотношение 2:1, возьмите 2 ведра стружек и 1 ведро опилок. Если нет опилок, их можно легко заменит кострой льна или стеблями конопли, и состав от этого не поменяется.
Какие есть требования к заполнителю? Прежде всего, следует правильно подобрать размер. Не рекомендовано использовать крупные опилки, так как при соединении изделий с водой они могут попросту разбухнуть, а конечным итогом будет разрушение блока. Если же перестараться и использовать слишком мелкие частицы, что расход цементного раствора будет увеличен. Оптимальный вариант – это размер частиц от 15 до 25 мм в длину и не больше 5 мм в ширину. В сырье ни в коем случае не должно быть листьев и прочих примесей.
Предупреждение! Свежесрубленная древесина любой породы и лиственница ни в коем случае не должна попасть в состав арболитовых блоков, так как это запрещено!
Льняная костра
Костра льна считается полноценным заполнителем, который можно и нужно добавлять в раствор. Но из-за того, что в ней есть сахар, придется обязательно использовать химические добавки. Для улучшения качества уже приготовленной смеси для блоков, нужно заранее обработать костру известняковым молочком, причем пропорция следующая – 4:1, т.е. если вы возьмете 400 кг костры, на нее понадобиться 100 кг извести. После этого смешанные компоненты нужно выдержать в куче несколько дней, а по прошествии этого промежутка времени можно начинать изготовление арболитовых блоков. Благодаря этой технологии расход цементной смеси будет существенно уменьшен. Так, на 1 м3 арболита требуется от 60 до 100 кг цемента.
Обратите внимание, что если льняную костру можно использовать в обычном виде, то перед использованием стеблей конопли придется их обработать. Перед использованием их обязательно нужно измельчить.
За счет того, что в составе органических отходов есть специальные вещества, которые растворяются в воде (а среди них есть сахар и смоляные кислоты), это будет препятствовать хорошей адгезии между частичками. Чтобы устранить сахар, выдержите древесные щепки на воздухе хотя бы 3 месяца, или проведите обработку известняком. Если вы используете второй вариант, хватит выдерживания сроком в 4 дня. Смесь, которая на выдержке, обязательно должна быть перемешана 2 раза в день.
Минеральное вяжущее
Какие бы компоненты вы ни нашли, при отсутствии минерального вяжущего компонента ничего не получится. Именно этот элемент улучшает состав арболитовых блоков и делает их пригодными для кладки качественными материалами. В роли такого элемента используют портландцемент М400, М500 и других марок, которые выше.
Расход этого компонента во многом зависит от того, какой был выбран заполнитель, а также от размера частиц, марки выбранного вами цемента и характеристик. Для того, чтобы хоть немного в этом разбираться, определите расход следующим образом – умножьте коэффициент 17 на марку арболита. Например, если вы хотите раствор марки 15 (В1), то на 1 м3 арболита вам потребуется 260 кг цемента.
Химические добавки
Во многом свойства, которыми обладают арболитовые блоки, зависят именно от химических добавок. Их нужно обязательно использовать, и исключений нет, отличие лишь в количестве и разновидности. Благодаря таким добавкам можно использовать заполнитель без выдержки, так как они способны нейтрализовать сахар и смолы, что значительно улучшает качество готового блока.
В качестве таких добавок могут быть использованы следующие вещества:
- Силикат натрия (а иначе – жидкое стекло). Он закрывает все поры в дереве, и поэтому влага не будет попадать внутрь. Можно использовать после того, как будет удален сахар.
- Известь гашеная. Она способна расщепить сахар и убить микроорганизмы в опилках.
- Алюминий (сернокислотный). Это еще один компонент, который отлично справляется с задачей расщепления сахара. Благодаря нему состав становится прочным в несколько раз быстрее.
- Хлористый кальций. Он в состоянии убить все микроорганизмы и дает древесины такие же свойства, что и после обработки антисептиками.
Хлористый кальций и алюминий сернокислотный считаются самыми лучшими видами добавок. По пропорции в смесь следует добавить от 2 до 4% добавок от цементной массы, или же от 7 до 12,5 кг/м3. При желании можно сочетать между собой несколько видов добавок.
Состав смеси арболитовых блоков и пропорции
Для того, чтобы сделать своими руками арболитовые блоки, следует знать не только состав, но и пропорции. Все компоненты используются в следующем соотношении – 4:3:3 (вода, щепа древесная, раствор цемента). Химические добавки, как уже упоминали ранее, составляют от 2 до 4 % от общей массы.
Для того, чтобы приготовить 1 м3 арболита собственноручно, а после сделать из него блоки для укладки, вам понадобиться:
- 300 кг отходов древесных.
- 400 литров воды.
- 300 кг портландцемента.
В раствор следует добавить кальций или любой другой химикат. Этот состав считается классическим, так как его легко сделать своими руками и он доказал свою надежность. Для изготовления из приспособлений вам потребуется бетономешалка или же просто большая емкость для смешивания, лопаты, ведра, вилы (если будете перемешивать все вручную) и остальные компоненты арболита.
Этапы выполнения работ таковы:
- Щепу (т.е. наполнитель) засыпьте в емкость и смочите водой. Благодаря этому сцепление с цементом будет намного лучше.
- После этого следует постепенно добавлять добавки и цемент. Тщательно перемешайте содержимое своими руками или в бетономешалке.
- Теперь можно добавлять воду, в которой должны быть заранее растворены все добавки. Снова перемешайте смесь.
- И цемент, и воду следует добавлять понемногу, маленькими порциями. Благодаря этому смесь будет проще перемешивать, и компоненты будут соединяться между собой лучше.
- Когда раствор готов, поместите его в заранее найденные формочки, чтобы он застыл в виде блоков для дальнейшей кладки.
Эти пропорции и состав смеси арболитовых блоков, которую можно без труда сделать своими руками. Все, что от вас потребуется – это быть внимательнее и придерживаться инструкций по приготовлению. Ниже приведена таблица, которая даст возможность еще лучше разобрать в том, какие существуют марки арболита и какие пропорции компонентов следует соблюдать при приготовлении своими руками.
| Марка | Цемент | Древесная щепа | ||||
| мешков | ведер | лопат | мешков | ведер | лопат | |
| 5 | 3 | 13 | 37 | 25 | 100 | 300 |
| 10 | 3,6 | 15 | 43 | 25 | 100 | 300 |
| 15 | 4 | 17 | 49 | 25 | 100 | 300 |
| 35 | 5 | 21 | 61 | 25 | 100 | 300 |
| 50 | 6 | 24 | 73 | 25 | 100 | 300 |
Какой раствор используют для кладки?
Вопрос вполне обоснован. Так как арболит является специфическим материалом, то возможно для кладки таких блоков требуется специфичный раствор? Нет. Блоки из арболита кладут на стандартный раствор цемента, который тоже можно сделать своими руками. Он делается из песка, цемента и воды. В этом случае соотношение компонентов 3:1. Воду следует добавлять до тех пор, пока раствор не получит нужную консистенцию. Такая смесь будет идеальная для укладки блоков.
Достоинства и недостатки
Хотя арболит считается очень хорошим материалом, у него есть некоторые недостатки. Застройщиков может заставить волноваться ряд следующих моментов:
- На строительном рынке много блоков «гаражного» качества. Их сопротивление теплопередаче прочность неизвестны даже производителям. Есть трудности с покупкой в регионах заводской продукции. Выше были описаны самые важные моменты для производства арболитовых блоков.
- Неточная геометрия. Точность геометрии арболитовых блоков хуже, чем у остальных легкобетонных камней для кладки (газобетона, пенобетона). Это особенно характерно для тех, кто делает материал своими руками. Из-за отклонений в размерах может потребоваться увеличение толщины швов до 1,5 см. Это, в свою очередь, повлечет промерзание кладки по шву, увеличенный расход материала и снижение скорости кладки.
Производители советуют использовать при укладке перлитовые теплые растворы, но это будет немного дороже. В последнее время для того, чтобы улучшать геометрию произведенной своими руками продукции используют фрезерование поверхности.
- Нужна защита от прямого действия влаги. Если кладку ничем не защитить, она будет проницаемой для большого напора ветра, но реальных подтверждений нет. Решить эту проблему легко – наносить на поверхность штукатурного покрытия.
- Ограничения при выборе материалов отделки. Чтобы эксплуатация не шла вразрез с нормами, важно сочетать с арболитовой кладкой лишь «дышащие» виды отделки.
Но помимо этого есть масса положительных моментов:
- Экологичность, так как в состав входят минерализаторы, которые не выделяют вредные вещества.
- Высокая паропроницаемость.
- Легкость (вес). Благодаря легкости и упругости не нужно делать мощный и жесткий фундамент. Еще один бонусом можно назвать сейсмостойкость.
- Удобство обработки.
- Простота установки крепежа. В арболит можно вкручивать саморезы и вбивать гвозди так же, как и в дерево.
- Низкий уровень теплопроводности. Благодаря отличному сопротивлению для малоэтажных строительств есть возможность обойтись без дополнительного укрепления и получить однослойную структуру.
- Низкий уровень звукопроницаемости.
- Не требуется армирование. Вы можете отказаться от армирования кладки и установки монолитного пояса, если объект небольшой.
- Биологическая стойкость.
- Материал признан негорючим.
Заключение
Теперь, когда вы знаете состав, пропорции и технологию приготовления арболитового раствора, вы без труда справитесь с изготовлением блоков для ваших нужд. Это отличный материал для строительства, и он обладает массой преимуществ, которые с лихвой покрывают несколько несущественных недостатков.
Арболит своими руками: состав, пропорции на 1м3
Вы не найдёте один идеальный и четко обозначенный нормами ответ. Арболит, состав и пропорции на 1м3 этого материала подбираются в зависимости от типа органического наполнителя (см. п. 5.1.2 ГОСТ Р 54854-2011) и косвенных факторов.
Делается это в лабораториях производителя. Но при соблюдении общих технологических требований можно сделать и в домашних условиях арболит, состав и пропорции которого будут выверены и надёжны.
На примере марки 35, арболит имеет следующие пропорции замеса на куб: вода- 480 л; цемент- 400 кг; щепа- 250 кг. И улучшающие добавки, 2-4 % от общей массы. Это конструкционный арболит, пригодный для строительства стен.
Ну а подробности в статье далее.
Из чего состоит арболит
Другое название материала – деревобетон.
Состав арболита.
- Вяжущее вещество. Используется сульфатостойкий (кроме пуццоланового) или портландцемент. С целью повышения морозостойкости может применяться материал со специальными добавками. По ГОСТ 19222-84 арболит изготавливают из цемента следующих марок: для теплоизоляционного – не ниже М300, для конструкционного – М400 или выше.
- Вода. Вступает в реакцию с вяжущим компонентом, что приводит к образованию прочной кристаллической структуры.
- Наполнитель. Применяются древесная щепа или растительные остатки.
- Химические добавки.
Компоненты должны соответствовать ряду требований.
Древесная щепа
Сырьем для производства наполнителя служат:
- отходы деревообрабатывающей промышленности;
- горбыль, сучья, верхушки, тонкие ветки и прочая некондиционная древесина.
Применяется т.н. игольчатая щепа со следующими размерами:
- длина – 15-25 мм;
- ширина – 5-10 мм;
- толщина – 3-5 мм.
При указанных геометрических параметрах нивелируется разница по впитыванию влаги вдоль и поперек волокон, что требуется для качественной обработки наполнителя.
Опилки не используют: материал с таким наполнителем изготавливается по другой технологии.
Для изготовления щепы лучше использовать хвойные деревья (пихту, сосну, ель) по причине низкого содержания сахаров.
Сахар в древесине, если оставить его как есть, значительно снизит прочность блоков.
Допускается применять и некоторые лиственные деревья:
- березу;
- осину;
- тополь;
- дуб.
Однако, в этих породах уровень сахаров выше, значит, увеличится расход химреагентов на стадии подготовки наполнителя.
Лиственницу и бук не используют совсем, т.к. для их минерализации придется увеличить расход добавок вдвое.
Более подробно про щепу для арболита есть отдельная статья на сайте, расположена тут
Химические вещества
Крайне важны. Арболит, состав которого химически чист, крайне сложно довести до необходимого качества.
Выполняют они комплексную функцию.
- Расщепляют углеводы, содержащиеся в органическом наполнителе. Без этого они в условиях щелочной среды цементной смеси распадаются на водорастворимые сахара (химия процесса имеет вид гидролиза), делающие бетон рассыпчатым.
- Уничтожают споры грибов, бактерии и прочую биоту, способную вызвать гниение органики.
- Закупоривают поры растительных остатков, вследствие чего те не впитывают воду из раствора. Без этого наполнитель разбухал бы, приводя к появлению трещин в материале (вспучиванию блока).
Основными добавками являются.
- Сернокислый алюминий. Расщепляет сахара в органическом наполнителе за 1 неделю и ускоряет созревание бетона (но время схватывания остается тем же). Применяется в большинстве случаев.
- Хлористый кальций. Подмешивается к сернокислому алюминию в качестве антисептика. Уничтожает бактерии в наполнителе и предотвращает их появление в щепе на гранях блока. Ускоряет отвердение. Допускается его замена на хлористый алюминий.
- Силикат натрия или калия (жидкое стекло). Закупоривает поры в органике, предотвращая впитывание влаги с последующим разбуханием. Применяется после расщепления сахаров.
Вместо сульфата алюминия и хлористого кальция, если те недоступны, можно использовать гашеную известь. Она расщепляет сахара и уничтожает микроорганизмы с меньшей скоростью, поэтому время обработки сырья увеличивается до 2 месяцев – при пересыпке сухим реагентом, и 1 месяца – с применением известкового молока.
Известковое молоко- удобный и надёжный способ обработки щепы. Для его приготовления 50 кг извести разводят в 200 л воды. Таким объемом обрабатывают 4 куб.м щепы.
Сахара расщепляются и естественным образом, но для этого измельченный наполнитель следует сушить на открытом воздухе в течение 3 месяцев.
В состав арболита по ГОСТ, кроме основных добавок, включаются дополнительные.
- Ускоритель отвердения – нитрат кальция. Стимулирует схватывание раствора.
- Пенообразователь из жидкого стекла на основе канифоли и едкого натра. Снижает плотность материала и его теплопроводность.
- Воздухововлекающие – смола древесная омыленная. Повышают морозостойкость и пластичность смеси, снижают риск ее расслоения.
- Гидрофобизатор – этилсиликонат натрия или полигидросилоксан. Снижает водопроницаемость.
Органика в составе
Кроме щепы, в качестве наполнителя применяют следующие растительные остатки:
- Измельченную кору (не более 10% массы раствора).
- Хвою (до 5%).
- Солому риса.
- Одревесневшие части стеблей прядильных растений (костру). В основном используют лен, коноплю и хлопчатник. Допускается содержание пакли и очесов не более 5% от массы раствора.
- Сухие листья и мелкие ветки (в соотношении 1:10).
Сырье измельчают до размеров, указанных в ГОСТ 19222-84: длина фрагмента менее 40 мм, ширина – 2-5 мм.
Требуется точно соблюдать процедуру подготовки органического наполнителя, иначе в нем остаются сахара, придающие бетону рассыпчатость. Особенно богат углеводами лен.
Для замеса используется чистая вода (из централизованной сети, скважины или колодца).
Вот, собственно и всё, из чего делают арболитовые блоки.
Далее немного нормативов.
Требования по ГОСТу
Норматив регламентирует состав смеси, размеры блоков и технические характеристики материала.
Арболит, изготовленный с соблюдением технологии, имеет следующие параметры.
- Плотность – 400-850 кг/куб. м (зависит от марки).
- Прочность на сжатие – 0,5-1,0 МПа.
- Коэффициент теплопроводности – 0,08-0,17 Вт/м*С.
- Прочность на изгиб – 0,7-1,0 МПа.
- Морозоустойчивость – 25-50 циклов.
- Водопоглощение – 45-80%.
- Упругая деформация – 0,4-0,5%.
- Классификация по биостойкости – 3-я группа.
- Огнеупорность – 0,75-1,5 часа.
- Коэффициент звукопоглощения для частот 126-200 Гц – 0,17-0,80.
Концентрация химии в составе
В 1 кубометре арболита содержится в среднем от 6 до 12 кг химических реагентов, что составляет 2-4% от общей массы.
Химические добавки можно комбинировать.
- Сернокислый алюминий и хлорид кальция. Берутся в равных количествах (1:1). Общая концентрация не превышает 4% от массы цемента.
- Хлористый кальций и сернокислый натрий. 1:1, не более 4%.
- Хлористый и сернокислый алюминий. 1:1, не более 2%.
- Хлористые кальций и алюминий. 1:1, не более 2%.
Для повышения прочности материала жидкое стекло тоже смешивают с хлористым кальцием в соотношении 1:4.
Отклонения в размере и форме блоков
ГОСТ предусматривает следующие допуски:
- по длине – +/- 5 мм для модулей размером до 3 м и +/- 7 мм для диапазона 3-6 м;
- по высоте и толщине – +/- 5 мм;
- по размерам конструктивных элементов (выемок, ребер, полок и т.д.) – +/- 5 мм.
Отклонения указанной величины могут быть нивелированы изменением толщины шва.
Преимущества и недостатки самодельного арболита
Изготовление строительного материала в домашних условиях дает следующие выгоды.
- Блоки обходятся значительно дешевле покупных.
- Изделия могут иметь любые размеры и геометрию, какие удобны мастеру, в т.ч. нестандартные.
- Состав арболитовых блоков заведомо качественен: свежий цемент, правильно обработанная и потому не подверженная гниению щепа и т.д.
Недостатки.
- Большие затраты труда и времени.
- Потребность в специальном оборудовании. Его аренда или приобретение для производства небольшой партии могут быть нецелесообразны.
Кроме того, по прочности и долговечности домашний деревобетон уступает заводскому, если тот произведен с соблюдением технологии и из качественных материалов.
Компромиссным вариантом является изготовление арболитовых блоков из покупной щепы, что позволяет обойтись без дорогих станков.
Необходимое оборудование
Для производства потребуются:
- щепорез дисковый;
- молотковая дробильная машина;
- бункеры для органического наполнителя и цемента;
- емкости для химреагентов;
- чистая бочка для воды;
- формы для блоков;
- вибростол;
- сушильная камера.
Выпускают 2 вида щепорезов:
- бытовые;
- промышленные.
Первые оснащены маломощным двигателем и узкими ножами, потому способны перерабатывать только мелкие отходы и ветки. Более крупный материал придется предварительно измельчать.
Промышленные щепорезы работают с древесиной любого размера. Наиболее качественный наполнитель производят станки-шредеры, нарезающие доски на узкие полосы.
В сочетании со щепорезом может использоваться молотковая дробильная машина. Нанося удары по деревянной пластине, она расщепляет ее вдоль волокон на игольчатую щепу.
Если арболит изготавливается для собственных нужд, станки можно попробовать сделать своими руками по опубликованным в интернете чертежам.
Пропорции смеси на 1 м3
Состав арболита, пропорции составляющих подбираются с учетом желаемой прочности блоков.
В среднем применяют следующие пропорции арболита:
- вяжущее вещество – 1,5 объемной части;
- наполнитель – 1 часть;
- вода с растворенными химическими добавками – 2 части.
Вычислить объем необходимых материалов поможет нижеприведенный состав блоков, возьмём пропорции арболита на 1 куб:
- химические добавки – 8-10 кг;
- цемент – 400 кг;
- щепа – 250 кг.
Более конкретно арболит, состав пропорции на 1 м3, зависит от марки конечного продукта.
Арболит делится на 2 разновидности:
- теплоизоляционный – марки М5-М15;
- конструкционный (пригоден для строительства несущих стен зданий высотой до 3 этажей) – М25-М50.
Рецепт приведен в таблице:
| Класс/марка | Портландцемент М400, кг | Щепа, кг | Вода, л |
| Теплоизоляционный | |||
| В0,35/М5 | 280 | 170 | 300 |
| В0,75/М10 | 300 | 190 | 430 |
| В1,0/М15 | 320 | 210 | 360 |
| Конструкционный | |||
| В2,0/М25 | 380 | 230 | 440 |
| В2,5/М35 | 400 | 250 | 480 |
Как корректировать состав
Изменения в рецептуру вносят в случае несоответствия стандарту марки цемента или влажности щепы.
Перерасчет вяжущего вещества осуществляют с применением коэффициентов для:
- 1,05 -М300;
- 0,96 – М500;
- 0,93 – М600.
В таблице приведены нормы сухого древесного наполнителя. В реальности щепа поступает в работу влажной. Значит, табличное значение надо увеличить.
Для этого надо:
- % влажности разделить на 100%.
- К полученному числу прибавить 1.
- Норму щепы умножить на расчетный коэффициент.
Пример:
Влажность щепы составляет 30%.
30%:100%=0,3
0,3+1=1,3
В случае с арболитом М35 наполнителя потребуется 250х1,3=325 кг.
Рецептура
Изготовление деревобетона начинают с обработки щепы.
- Химреагенты, например сернокислый алюминий и хлористый кальций, берут в нужном количестве в соотношении 1:1 и смешивают.
- Полученный объем разделяют на 2 части в пропорции 2:3.
- Меньшее количество растворяют в воде из расчета 300 г на литр и увлажняют этой смесью щепу, тщательно перемешивая. Оставшийся порошок хранят в емкости. В процессе приготовления арболита его нужно будет высыпать в воду, подаваемую в раствор.
- Выдерживают материал положенное время. При обработке сульфатом алюминия – 1 неделю, известковым молоком – 1 месяц. Периодически щепу перемешивают, обеспечивая вентиляцию всех слоев.
- Смачивают наполнитель жидким стеклом.
Далее приступают к приготовлению раствора. Ввиду относительно небольшого количества воды он является густым, поэтому рекомендуется использовать бетономешалку.
Компоненты загружают в следующем порядке:
- щепа;
- сухой цемент с добавками;
- после тщательного перемешивания – вода с растворенными в ней химреагентами. Ее температура должна быть не менее +15°С.
Массу перемешивают в течение 1 минуты.
Очень подробно описано, как самому сделать арболит, состав, пропорции на 1м3 в видео ниже.
Как подготовить арболит к использованию
Материал применяют 2 способами:
- отливают из него монолитные стены;
- формуют блоки, затем из них складывают конструкции.
В первом варианте на этапе приготовления раствора в воду рекомендуется добавить суперпластификатор, например полипласт. Он делает смесь более подвижной, в результате все узкие места опалубки будут заполнены.
Конструкцию армируют стальными прутьями по аналогии с железобетоном. В качестве несъемной опалубки рекомендуется применять фибролитовые плиты. Стена получится паропроницаемой, что позволит снизить кратность вентиляции, а значит, и теплопотери.
Для изготовления блоков и перемычек используют формы. Рекомендуется разборный вариант, облегчающий выемку готового изделия. Оптимальный размер – 20х40х60 см.
Придерживаются правил.
- Форму ориентируют вертикально, чтобы уменьшить площадь трамбовки.
- Весь раствор загружают за 1 прием с небольшой горкой. При поэтапной загрузке с послойной трамбовкой блок будет состоять из нескольких частей, мало связанных одна с другой. Хаотичное расположение щепы во всем объеме обеспечивает монолитную структуру изделию.
- Трамбовку осуществляют деревянным брусом.
Наилучший результат дает формовка на вибростоле.
Распалубку производят через 2-3 дня. Далее блоки сушат на воздухе в течение 2 недель при температуре не ниже +10°С. Использовать блоки в строительстве можно через месяц после их формовки. При необходимости размеры блоков корректируют ножовкой.
Деревобетон чувствителен к влаге, поэтому сразу после строительства его оштукатуривают. А в остальном, это довольно прочный, теплый и недорогой материал.
Качество и долговечность зависят от соблюдения технологии, особенно при обработке органического наполнителя. Размеры щепы строго регламентируются, этим определяются характеристики блока.
Напоследок ещё одно видео про состав арболита и работу с ним от толкового парня.
состав и пропорции на 1м3, видео технологии изготовления
В 30-е годы прошлого столетия голландские строители попробовали смешать цемент со старыми опилками. Свойства деревобетона оказались вполне приличными, но технология не выстраивалась. Блоки не хотели застывать, их поверхность шелушилась, а спустя пару лет, особенно на улице, они начинали потихоньку разрушаться. Однако энтузиасты не оставляли попыток и придумали новые схемы.
Оглавление:
- Технические параметры
- Нюансы изготовления и добавки
- Инструменты и приспособления
- Ингредиенты и пропорции
Дерево и камень
Арболитовые блоки сочетают простоту обработки дерева с прочностью каменных изделий. Основной состав смеси – опилки и цемент? yо кроме «классики» его готовят и на основе других древесных материалов, порой самых неожиданных: песок, древесные стружки (ЦСП), резаная солома, шкурки семечек подсолнуха, шелуха риса и даже высушенные водоросли.
Диапазон прочности – М5-М50, варианты от М5 до М15 относят к утеплителям, с маркой от 15 кг/см2 и выше называют конструкционными. Применяют в виде готовой продукции (блоки, плиты, перемычки, подоконные доски), а также в монолитном варианте. Практически полное отсутствие подвижности и малый объемный вес не позволяет выполнять полноценную заливку. Рыхлый и рассыпчатый раствор уплотняют трамбовкой либо укатывают.
Характеристики арболита
Готовые, даже высокомарочные конструкции легко обрабатываются. Их можно резать даже обычной ножовкой, строгать рубанком. Материал отлично держит шурупы, в него хорошо вбиваются гвозди. Еще одно полезное свойство: в отличие от обычного бетона сопротивляется растяжению немногим хуже, чем сжатию, что позволяет порой обходиться без армирования.
ГОСТ 19222-84 регламентирует технологию изготовления, расписывает соотношения ингредиентов. Согласно этому документу наружные стены требуется укрывать от влаги оштукатуриванием, либо облицовкой (плитка, сайдинг). Стальные изделия и арматуру необходимо защитить от коррозии. Неплохой эффект дает применение стеклопластика, но их свойства на достаточно долгий временной промежуток толком не изучены, а регламенты носят поверхностный характер.
Еще одно важное требование технологии: работа в отличие от обычного бетона разрешена при температуре не ниже +15°С.
Изнанка процесса
Изготовить арболит своими руками несложно. Просто насыпав в ведро цемент, воду и опилки, мы его не получим. Он не будет торопиться затвердеть, а если все же схватится, вскоре начнет разрушаться. Причина – наличие в древесине особых веществ, которые химики относят к классу сахаров. Они негативно влияют на цемент, сильно замедляют, а иногда даже совсем останавливают процесс твердения.
Чтобы этого не происходило, поступают одним из двух способов:
1. Дают опилкам «вылежаться» под открытым небом, периодически перемешивая. Процесс небыстрый, занимает полтора-два года. За это время все ненужные вещества вымываются либо переходят в нерастворимое состояние.
2. В рецептуру арболитовой смеси вводят специальные нейтрализующие сахара составы: гашеную известь с жидким стеклом (силикат натрия) или хлористый кальций плюс сульфат алюминия (сернистый глинозем). Есть и другие варианты, но эти две пары наиболее популярны.
Добавки и их подборка
Вариант хлорида кальция с глиноземом имеет приятный бонус в виде ускорения схватывания, что немаловажно при производстве своими силами. Что касается сочетания извести с жидким стеклом, оно заметно дешевле, но главное менее чувствительно к качеству исходного сырья. То, что щепа и опилки имеют разброс по влажности – еще полбеды. Содержание пресловутых сахаров сильно зависит от породы дерева, его возраста, времени и даже места где оно было срублено.
Чтобы выдержать технологию и пропорции для смешивания смеси, приходится уточнять ее подбором при каждой перемене заполнителя. Поэтому если вы самостоятельно решили заняться изготовлением, сырье желательно завозить по принципу «больше — лучше», чтобы не делать замеры и не пересчитывать соотношения каждый раз при завозе очередной партии. Тем более, что уходит на это как минимум неделя.
Готовим оснастку
Привлекает арболит еще тем, что открыть производство можно самостоятельно буквально «на коленке». Для небольшого цеха, рассчитанного на изготовление до полутысячи стандартных (19х19х40 см) блоков за смену понадобится:
- Гравитационная или лопастная мешалка с рабочим объемом 140-180 литров.
- Пластиковые емкости, ведра для обработки, переноски и дозирования сырья.
- Весы, рассчитанные не менее чем на 10 кг.
- Лопаты.
- Формы. Их можно изготовить из тонкой листовой стали или сколотив из гладких досок. Чтобы раствор не лип к опалубке, ее смазывают эмульсией из воды, мыла и машинного масла.
Состав и пропорции компонентов
Для варианта хлорид кальция + сульфат алюминия на м3 готовой смеси: 500 кг цемента М400, столько же по весу или чуть больше опилок, по 6,5 кг каждого вида химиката, около 300 литров воды. Если вы планируете использовать известь с силикатом натрия, соотношение соответственно будет 9 + 2,5 кг при прочих равных.
Для удобства пересчитаем на 1 м3 эти пропорции для замеса в ведрах по 10 л: цемент – 80; опилки – 160; добавки – хлор и кальций чуть больше половины ведра, глинозем – треть. Перемешав все это, получим чуть больше кубометра мокрых опилок, а после того как уплотним их в опалубке и дадим схватиться — куб арболита марки 25.
Технология производства организована по схеме:
- Разводим реактивы в приблизительно третьей части (0,1 м3) всего количества воды.
- Перемешиваем с опилками, даем вылежаться пару дней, укрыв пленкой.
- Начинаем перемешивать, постепенно добавляя цемент.
- Вымешиваем как минимум 5-7 минут. Вываливаем, раскладываем по формам, хорошо уплотняем.
На следующий день опалубку аккуратно снимаем. Через неделю блоки уже можно использовать для кладки. При тех пропорциях, что мы привели выше, их марочная прочность составит порядка 25-28 кг/см2. Изделиям дают полностью схватиться и высохнуть в течение трех-четырех недель.
состав, пропорции, технология изготовления в домашних условиях
Арболитовые блоки – это строительный материал, применяемый для возведения малоэтажных домов (не более 2 этажей), хозяйственных построек, перегородок и в качестве теплоизоляции. Для его изготовления используются такие компоненты как портландцемент, древесные отходы, добавки и вода. Пропорции зависят от требуемой марки. Он бывает теплоизоляционным и конструкционно-теплоизоляционным. В отличие от опилкобетона для арболита не нужен песок.
Компоненты и пропорции
В состав входит цемент, заполнитель, добавки и вода. Для изготовления качественных блоков рекомендуется использовать портландцемент марок М300-М500, но не ниже. Для теплоизоляционных понадобится М300, конструкционно-теплоизоляционных – от М400. Расход зависит от требуемой марки по прочности и вида наполнителя.
В качестве заполнителя используется щепа хвойных и твердолиственных пород деревьев, также может добавляться кора и хвоя, но в небольших количествах – 5-10 %. Щепки могут быть заменены на костру льна. Нельзя использовать отходы от лиственниц или только изготовленные. Щепки можно разбавлять опилками или древесной стружкой в соотношении 1:1. Перед применением свежей щепы ее оставляют на 3 месяца вне помещения, чтобы разрушились вещества, содержащие сахар, или обрабатывают известью.
Главное требование к наполнителю – это размер. Он не должен быть слишком крупным, так как при попадании на него воды он начинает разбухать. В итоге щепки разламываются. Оптимальным размером является длина до 2,5 см, ширина 1 см, толщина от 2 до 5 мм, форма игольчатая.
Если используется костра льна, то следует сначала ее подготовить, так как она содержит большое количество сахара, который ухудшает адгезионные характеристики цементного порошка. Для этого ее поливают известковым молоком в пропорции 1 часть извести к 4 частям костры. После чего оставляют на двое суток. 2 раза в день кучу перемешивают, чтобы вся костра льна равномерно пропиталась известковым молоком. Эта обработка не только улучшает адгезию наполнителя с вяжущим компонентом, но и уменьшает расход последнего.
Для достижения необходимой прочности и плотности в состав смеси из щепы и портландцемента вносятся химические добавки. Благодаря им разрушаются сахара, находящиеся в древесных отходах, и значительно ускоряется процесс схватывании раствора, улучшается показатель водонепроницаемости и увеличивается срок эксплуатации.
К добавкам относятся хлористый кальций, жидкое стекло, известь и сернокислый алюминий. Чаще всего используется хлористый кальций и сернокислый алюминий. Если добавить алюминий, то прочность блоков значительно возрастает, так как этот компонент устраняет все негативные последствия сахара.
Пропорция добавок не должна превышать 2-4% от всего объема вяжущего наполнителя. Их можно использовать как по отдельности, так и комбинировать, например, хлористый кальций с алюминием в соотношении 1:1. Перед тем как добавить в состав, их разводят водой. Расход материалов зависит от требуемой марки по прочности.
Воду для замешивания смеси можно брать практически любую, главное, чтобы она была без грязи и других подобных примесей. Температура должна быть не ниже +15°С. Иначе значительно снизится скорость процесса гидратации цемента.
Перед тем как сделать арболитовые блоки своими руками, нужно рассчитать пропорции. Для этого рекомендуется умножить число требуемой марки на 17, например, если необходим М25, то 17*25=425 кг цемента потребуется для изготовления 1 м3.
Приблизительное соотношение компонентов следующее: 1 часть древесных отходов, 1 часть вяжущего порошка и 1,5 части добавок, разведенных водой. Для замешивания смеси арболита марки М15 потребуется около 270 кг портландцемента, 280 кг щепы, примерно 12 кг добавок и 280 л воды. Для М20 – 330 кг цементного порошка, 300 кг древесных отходов, столько же химических добавок и 40 л воды.
Технология производства
Чтобы изготовить блоки в домашних условиях, потребуется самому сделать формы, причем лучше всего разборные, тогда во время вытаскивания меньше риск повредить материал. Сооружаются формы из деревянных досок или фанеры. Внутри рекомендуется отделать их линолеумом или другим подобным материалом, чтобы смесь не присохла к стенкам. Размеры могут быть любыми, в зависимости от назначения.
Формы устанавливаются на ровном месте, чтобы состав распределился равномерно. Приступают к приготовлению раствора своими руками. Древесные отходы засыпают в бетономешалку, вносят цементный порошок и воду с добавками. Все перемешивается в течение 10 мин до однородной консистенции. Химические добавки лучше всего вносить методом распыления, так они распределятся по всем щепкам равномерно.
Как только смесь готова, ее разливают по формам. Во время заливки ее нужно постоянно утрамбовывать, чтобы удалить все пустоты. Из-за оставшегося внутри блока воздуха сильно снижается прочность. Удалять пустоты лучше всего специальным оборудованием, например, вибропрокатом.
Готовые формы оставляют для затвердевания, накрыв пленкой. При температуре +15°С арболитовая смесь достигнет 50%-ной прочности за 5 суток, а при +40°С схватится полностью за 2 дня. Во время замешивания не стоит всыпать сразу всю дозировку компонентов, лучше всего делать это частями. Это поможет избежать появления комков.
Преимущества:
- низкий коэффициент теплопроводности;
- устойчивость к огню;
- невысокая стоимость;
- хороший показатель на изгиб.
При движении фундамента во время пучения грунта арболит не растрескивается, а при повышенных нагрузках лишь слегка продавливается. Различается марками по прочности. Маркируется она буквой М и числом после нее: М5, М10, М15, М25, М35 и М50. От М5 до М15 – теплоизоляционный, М25-М50 – конструкционно-теплоизоляционный.
Главный недостаток – в условиях повышенной влажности обязательно необходима пароизоляция и защита от атмосферных осадков. Снаружи блоки окрашивают, а изнутри закрывают пароизоляционной пленкой.
Cостав арболита: пропорции, химдобавки, технология изготовления
Общая характеристика арболита
Арболит – строительный материал, являющийся разновидностью легкого бетона, в нашей стране еще недостаточно широко распространен. В то время как за границей он существует под названиями дюризол и велокс и служит теплоизоляционным и конструктивно - теплоизоляционным материалом.
Основу арболита составляет древесный заполнитель и цемент. Его не следует путать с опилкобетоном, потому что щепа для него изготавливается специально и имеет свою фракцию и геометрию. Эти особенности утверждены ГОСТОМ 19222-84 «Арболит и изделия из него». Изделия из этого материала производят в виде блоков, плит, панелей.
Изделия из арболита классифицируют, в зависимости от назначения:
- для теплоизоляции и конструктивной теплоизоляции;
- армирования – армированные и неармированные;
- наружного профиля – гладкие и из сложного профиля;
- отделки поверхности - фактурные и нефактурные.
Арболит разделяется в зависимости от марок: 5; 10; 15; 25; 35; 50. Марки означают прочность арболитовых блоков, в зависимости от их предназначения. Теплоизоляционный имеет плотность до 500 кг/м3, конструкционный - плотность свыше 500 до 850 кг/м3. К теплоизоляционному относится арболит М 5,М 10, М15; к конструктивному М 25, М 35, М50.
Арболит используется при возведении жилых, гражданских, производственных зданий не более двух этажей, в качестве наружных несущих конструкций и внутренних стен помещений, теплоизоляции.
Преимущества и недостатки арболита
- высокий уровень тепло и звукоизоляции;
- высокая пожароустойчивость;
- устойчив к гниению;
- экономичен и недорог в строительстве;
- достаточно прочен, при нагрузке не ломается, а только продавливается. экологически чистый материал;
- в нем надежно крепятся гвозди, шурупы без дополнительного применения деревянных основ.
Однако, арболитовые конструкции без применения пароизоляции допущены к эксплуатации только в условиях сухого и нормального влажностного режима. При относительной влажности воздуха внутри помещения более 60% стены из него должны быть защищены пароизоляционным материалом.
Арболит не применяют для строительства цокольных этажей, карнизов, стен подвалов. Арболит следует защищать от атмосферных осадков путем гидрофобной окраски.
Состав арболита
Арболит изготавливается из древесного заполнителя, минерализатора, химических добавок и воды.
Органические составляющие
В качестве древесного наполнителя используют отходы древесины (сосна, ель, пихта, береза, осина, тополь) камыш, костру конопли, льна. Наиболее используемым древесным составом является деревянная щепа или дробленка и древесная стружка в соотношении 1:1 или 1:2. Вместо опилок можно использовать конопляные стебли или костру льна. Костру льна, из-за содержания в ней сахаров, разрушающих цемент, необходимо предварительно погрузить в известковое молоко (расход 50 кг извести на 200 кг костры) и выдержать 1-2 дня в куче. Другим способом является — выдерживание костры конопли, льна на открытом воздухе в течение 3-4 месяцев, тогда арболитовые блоки будут соответствовать показателям прочности. Форма костры имеет важное значение - она должна быть игольчатой длиной от 15 до 25 мм, шириной в 2-5 мм.
Минеральные вяжущие составляющие
Минерализатором в составе арболита выступает портландцемент 400, 500 или более высоких марок. Его расход зависит от его марки заполнителя арболита.
Обычно расход цемента рассчитывают следующим образом: для приготовления 1м3 арболита марки 15, необходимо умножить его значение на на коэффициент 17, например, 15 х 17 = 255 кг.
Химические составляющие арболита
Технические и строительные свойства арболита определяются химическими добавками. Их применение обязательно вне зависимости от климатических условий, в которых будет сооружаться здание из арболита. Именно химические вещества позволят использовать любой древесный наполнитель без предварительной обработки и выдержки, благодаря их способности нейтрализовать сахара.
В производстве арболита используют следующие химические добавки: хлористый кальций, гашеная известь, сернокислый алюминий, растворимое стекло. Наиболее эффективными являются хлористый кальций и алюминий. Сернокислый алюминий в соединении с сахарами нейтрализует их, обеспечивая возрастание прочности арболита.
Общее количество химических добавок в 1 м3 арболита составляет 2-4 % от общего веса цемента (около 6-12 кг). Добавки применяют как отдельно, так и смешивая алюминий с хлористым кальцием в пропорции 1:1, либо соединяя гашеную известь и растворимое стекло (1:1). Перед соединением с арболитовой смесью эти добавки необходимо растворить в воде.
Необходимые пропорции добавок зависят от вида арболита. Для арболитовых блоков марки 30 соотношение добавок следующее: сернокислый алюминий и хлористый кальций (1:1) в пропорции 4% от веса цемента; сернокислый натрий и хлористый кальций (1:1) в объеме 4% от веса цемента; сернокислый натрий и хлористый алюминий (1:1) в пропорции 2% от веса цемента; хлористый алюминий и хлористый кальций (1:1) в пропорции 4% от веса цемента.
Для арболитовой смеси марки 35 хлористый кальций добавляют в пропорции 2% от всей массы цемента. Использование хлористого кальция повышает прочность арболита. Для этого применяется жидкое стекло — силикат натрия или кальция, растворенные в горячей воде в количестве 8—10 кг на 1 м3 арболита.
Технология изготовления арболита
Производственная схема содержит следующие стадии:
- Дробление и придание необходимой формы заполнителю.
- Предварительная обработка органического заполнителя химическими составами.
- Дозирование составляющих компонентов для арболитовой массы.
- Подготовка арболитовой смеси.
- Формирование арболитовых блоков.
Дробление и придание необходимой формы заполнителю.
Перед дроблением куски и отходы древесины складываются в кучи и выдерживаются под навесом около месяца при положительной температуре. Затем эти отходы необходимо превратить в щепу на специальных машинах.
Отходы от деревопереработки, лесопиления подаются на приемную площадку, там они складируются, потом направляются в принимающую воронку рубильного механизма (ДУ-2). Для измельчения древесины рекомендуют пользоваться барабанной рубительной машиной, имеющей широкий спектр применения. Она может обработать практически каждый тип древесных отходов — рейки, кругляки, горбыль, обрезки, отторцовку, кривоствольную древесину. Обработанная таким образом щепа направляется в бункер, а затем идет в молотковую дробильную машину (ДМ-1), после этого древесная дробленка отправляется на вибрационный грохот, в целях отсеивания отходов и слишком крупных частиц.
На выходе дробленка представляет собой фракции древесины игольчатого или пластинчатого вида длиной от 2 до 20 мм, шириной от 2 до 5 мм, толщиной не больше 5 мм.
Предварительная обработка органического заполнителя химическими составами
Измельченная щепа с необходимым гранулометрическим составом направляется через промежуточный бункер в бак с водой для вымачивания и удаления, вредных для производства сахаров и веществ. Туда же направляют хлорид кальция. Вымачивание щепы при гидромодуле 1:10 продолжается 6 часов при температурном режиме 20°С. Применение предварительной гидротермической обработки улучшает физико-механические качества арболита. В воде древесина разбухает и этот процесс происходит до насыщения влагой волокна на 30%, при этом объем древесины и отдельные ее составляющие увеличиваются.
Дозирование составляющих компонентов для арболитовой массы
Важным условием однородности состава арболитовой массы и ее высокой стабильности является точное дозирование и качественное смешивание всех компонентов. Древесную щепу дозируют с помощью объемно - весового способа, с учетом коррекции насыпной плотности материала. Дробленке перед подачей на дозирование нужно иметь положительную температуру.
Для дозирования воды и химических добавок (хлорида кальция) используют автоматические дозаторы турбинного типа, работающие в цикличном либо непрерывном режиме. Возможен вариант дозирования добавок с помощью весового дозатора воды. При расчете дозировки воды и химических наполнителей учитывается влажность органического заполнителя и, соответственно, корректируются объемы добавляемой жидкости. Расчет доз цемента производится с помощью автоматических весовых дозаторов.
Загрузка и дозирование составляющих арболитовой смеси должна идти в следующей последовательности:
1) Древесный органический заполнитель.
2) Цемент.
3) Вода или водный раствор химических компонентов, регулируемый через расходомер.
4) Химические добавки, поступающие в течение всего процесса.
Подготовка арболитовой смеси
После вымачивания, дробленные деревянные фракции направляют в циклический смесительный механизм, являющийся бетономешалкой с принудительным действием. В смеситель подают из дозаторов вяжущие компоненты, воду, химические добавки. Там происходит смешивание всех составляющих до однородного состояния. Во время смешения вводят хлорид кальция с помощью метода дождевания и дозирования из перфорированных труб-распылителей. Данный способ точно вводит хлорид кальция и равномерно распределяет его, улучшая технологические свойства арболита. Все составляющие примешиваются в течение 10 минут. После смешивания из массы можно формировать арболитовые блоки.
Формирование арболитовых блоков
Приготовленная арболитовая смесь направляется через специальные бункеры-укладчики в металлические формы или разборные деревянные формы, там смесь утрамбовывается и уплотняется, с помощью пресса, силового вибропроката и виброштампования. Чтобы арболит, произведенный на стандартном портландцементе , достиг 50% прочности от марки, его выдерживают в формах 5 суток при температуре 15° С и относительной влажностью воздуха около 60-70%.
Можно также залить арболитовую массу в формы и выдержать ее в течение 24 часов при температуре 40° С и аналогичной влажностью. В таких условиях блоки выдерживаются 2 суток с сохранением постоянной температуры не ниже 15° С.
Далее происходит распалубка смеси на блоки, панели и изделия поступают на склад.
Наряду с описанной выше технологией, существует вариант приготовления арболитовых блоков, с древесным заполнителем из одубины — щепы древесины дуба, являющейся отходом производства экстрактов дуба.
Процесс производства арболита из одубины более прост, так как данный заполнитель не нуждается в дополнительном измельчении. Также существует технология изготовления арболита из высокопрочного гипса, которая гораздо проще, чем на базе цемента. Это происходит из-за того что гипс, взаимодействуя с водой, образует нейтральную среду, а не щелочную, которая вызывает выделение сахара из дерева. Так как нет факторов, снижающих отвердение цемента, то использование минерализующих добавок в производстве не требуется. Технология упрощается еще и в связи с тем, что используя высокопрочный гипс, можно применять дробленку гораздо крупнее по фракции, прошедшую только одно измельчение в рубильном механизме.
Таким образом, производство арболита на основе гипса менее затратное, чем при использовании цемента.
Щепа для арболита своими руками Арболит: недостатки и достоинства строительного материала Достоинства и недостатки кремнегранитных блоков
Основы бетона - концепции, свойства, компоненты и состав бетона
Перейти к основному содержаниюДополнительное меню
- Насчет нас
- Контактная информация
- Дом
О гражданском строительстве
- Дом
- Гражданские ноты
-
Банкноты
- Строительные материалы
- Строительство зданий
- Механика грунта
- Геодезия и выравнивание
- Ирригационная техника
- Инженерия окружающей среды
- Дорожное строительство
- Инфраструктура
- Строительная инженерия
-
Лабораторные заметки
- Инженерная механика
- Механика жидкости
- Почвенные лабораторные эксперименты
- Экологические эксперименты
- Материалы Испытания
- Гидравлические эксперименты
- Дорожные / шоссе тесты
- Стальные испытания
- Практика геодезии
-
- Загрузки
- Исследование
- Учебники
-
Учебные пособия
- Primavera P3
- Primavera P6
- SAP2000
- AutoCAD
- VICO Constructor
- MS Project
-
- Разное
- Q / Ответы
- Дом
- Гражданские ноты
Как делают бетон
В своей простейшей форме бетон представляет собой смесь пасты и заполнителей, или горных пород. Паста, состоящая из портландцемента и воды, покрывает поверхность мелких (мелких) и крупных (крупных) заполнителей. В результате химической реакции, называемой гидратацией, паста затвердевает и набирает прочность, образуя каменную массу, известную как бетон.
В этом процессе кроется ключ к замечательным свойствам бетона: он пластичен и пластичен при повторном смешивании, прочен и долговечен при затвердевании.Эти качества объясняют, почему из одного материала, бетона, можно строить небоскребы, мосты, тротуары и супермагистрали, дома и плотины.
Дозирование
Ключ к получению прочного и долговечного бетона заключается в тщательном дозировании и смешивании ингредиентов. Смесь, в которой недостаточно пасты, чтобы заполнить все пустоты между заполнителями, будет трудно разместить, и она приведет к образованию шероховатых поверхностей и пористого бетона. Смесь с избытком цементного теста легко укладывается и дает гладкую поверхность; однако получаемый бетон не является рентабельным и может более легко треснуть.
Химический состав портландцемента оживает в присутствии воды. Цемент и вода образуют пасту, которая покрывает каждую частицу камня и песка - агрегаты. В результате химической реакции, называемой гидратацией, цементное тесто затвердевает и приобретает прочность.
Качество пасты определяет характер бетона. Прочность пасты, в свою очередь, зависит от соотношения воды и цемента. Водоцементное соотношение - это вес воды для затворения, деленный на вес цемента.Высококачественный бетон получают за счет максимально возможного снижения водоцементного отношения без ущерба для удобоукладываемости свежего бетона, что позволяет его должным образом укладывать, укреплять и выдерживать.
Правильно подобранная смесь обладает желаемой удобоукладываемостью для свежего бетона и необходимой прочностью и прочностью для затвердевшего бетона. Обычно смесь содержит от 10 до 15 процентов цемента, от 60 до 75 процентов заполнителя и от 15 до 20 процентов воды. Вовлеченный воздух во многих бетонных смесях может составлять еще от 5 до 8 процентов.
Прочие ингредиенты
Практически любая питьевая природная вода без ярко выраженного вкуса или запаха может использоваться в качестве воды для замешивания бетона. Чрезмерные примеси в воде для смешивания могут не только повлиять на время схватывания и прочность бетона, но также могут вызвать выцветание, окрашивание, коррозию арматуры, нестабильность объема и снижение долговечности. Спецификации бетонной смеси обычно устанавливают пределы содержания хлоридов, сульфатов, щелочей и твердых веществ в воде для смешивания, если не могут быть проведены испытания для определения влияния примесей на конечный бетон.
Хотя большая часть питьевой воды подходит для смешивания бетона, заполнители выбираются тщательно. Заполнители составляют от 60 до 75 процентов от общего объема бетона. Тип и размер используемого заполнителя зависит от толщины и назначения конечного бетонного продукта.
Относительно тонкие строительные секции требуют небольшого крупного заполнителя, хотя заполнители диаметром до шести дюймов использовались в больших плотинах. Для эффективного использования пасты желательна непрерывная градация размеров частиц.Кроме того, заполнители должны быть чистыми и не содержать каких-либо веществ, которые могут повлиять на качество бетона.
Начало гидратации
Вскоре после объединения заполнителей, воды и цемента смесь начинает затвердевать. Все портландцементы - это гидравлические цементы, которые затвердевают в результате химической реакции с водой, вызывающей гидратацию. Во время этой реакции на поверхности каждой частицы цемента образуется узел. Узел растет и расширяется, пока не соединится с узлами других частиц цемента или не прилипнет к соседним агрегатам.
После того, как бетон тщательно перемешан и станет пригодным для обработки, его следует укладывать в формы, пока смесь не станет слишком густой.
Во время укладки бетон уплотняется, чтобы уплотнить его внутри форм и устранить возможные дефекты, такие как соты и воздушные карманы.
Для плит бетон оставляют стоять до тех пор, пока пленка поверхностной влаги не исчезнет, затем используется деревянная или металлическая ручная терка для сглаживания бетона. Плавление дает относительно ровную, но немного шероховатую текстуру, которая имеет хорошее сопротивление скольжению и часто используется в качестве окончательной отделки фасадных плит.Если требуется гладкая, твердая, плотная поверхность, после затирки следует затирка сталью.
Отверждение начинается после того, как открытые поверхности бетона достаточно затвердеют, чтобы противостоять образованию повреждений. Отверждение обеспечивает постоянную гидратацию цемента, так что бетон продолжает набирать прочность. Бетонные поверхности обрабатывают, опрыскивая водяным туманом или используя влагоудерживающие ткани, такие как мешковина или хлопковые коврики. Другие методы отверждения предотвращают испарение воды за счет герметизации поверхности пластиком или специальными спреями, называемыми отвердителями.
Для защиты бетона во время очень холодной или жаркой погоды используются специальные методы. Чем дольше бетон будет оставаться влажным, тем прочнее и долговечнее он станет. Скорость затвердевания зависит от состава и крупности цемента, пропорций смеси, влажности и температурных условий. С возрастом бетон продолжает укрепляться. Большая часть гидратации и увеличения прочности происходит в течение первого месяца жизненного цикла бетона, но гидратация продолжается медленнее в течение многих лет.
Узнайте, как цемент и бетон формируют мир вокруг нас>
Узнайте больше о преимуществах устойчивости цемента и бетона>
.различных марок бетона и их применение
Различные марки бетона и их применение
Ищете ли вы подходящую бетонную смесь для домашнего или коммерческого использования для своих строительных работ или просто интересуетесь различными сортами бетона и хотите узнать больше, читайте дальше, чтобы получить представление об этих различных типах бетона и их использовании. , или свяжитесь с нами сегодня, позвонив нам по телефону 01442 389105
Марки бетона
Марки бетона определяются прочностью и составом бетона и минимальной прочностью, которую бетон должен иметь через 28 дней после начала строительства.Марка бетона определяется в МПа, где М означает смесь, а МПа означает общую прочность.
Бетонные смеси определяются в порядке возрастания 5, начиная с 10, и показывают прочность бетона на сжатие через 28 дней. Например, C10 имеет силу 10 ньютонов, C15 имеет силу 15 ньютонов, C20 имеет силу 20 ньютонов и так далее.
Различные смеси (M) имеют различные пропорции смеси различных ингредиентов, таких как цемент, песок и крупнозернистые заполнители.Например, соотношение M20 составляет 1: 1: 5: 3. Вы можете увидеть другие примеры ниже в таблице.
| Марка бетона | Соотношение смеси (цемент: песок: заполнители) | Прочность на сжатие | |
| МПа (Н / мм 2 ) | фунт / кв. Дюйм | ||
| Марки бетона | |||
| M5 | 1: 5: 10 | 5 МПа | 725 фунтов на кв. Дюйм |
| M7.5 | 1: 4: 8 | 7,5 МПа | 1087 фунтов на кв. Дюйм |
| M10 | 1: 3: 6 | 10 МПа | 1450 фунтов на кв. Дюйм |
| M15 | 1: 2: 4 | 15 МПа | 2175 фунтов на кв. Дюйм |
| M20 | 1: 1.5: 3 | 20 МПа | 2900 фунтов на кв. Дюйм |
| Стандартная марка бетона | |||
| M25 | 1: 1: 2 | 25 МПа | 3625 фунтов на кв. Дюйм |
| M30 | Дизайн Микс | 30 МПа | 4350 фунтов на кв. Дюйм |
| M35 | Дизайн Микс | 35 МПа | 5075 фунтов на кв. Дюйм |
| M40 | Дизайн Микс | 40 МПа | 5800 фунтов на кв. Дюйм |
| M45 | Дизайн Микс | 45 МПа | 6525 фунтов на кв. Дюйм |
| Высокопрочный бетон марки | |||
| M50 | Дизайн Микс | 50 МПа | 7250 фунтов на кв. Дюйм |
| M55 | Дизайн Микс | 55 МПа | 7975 фунтов на кв. Дюйм |
| M60 | Дизайн Микс | 60 МПа | 8700 фунтов на кв. Дюйм |
| M65 | Дизайн Микс | 65 МПа | 9425 фунтов на кв. Дюйм |
| M70 | Дизайн Микс | 70 МПа | 10150 фунт / кв. Дюйм |
(изображение предоставлено 9images)
Выбор подходящей марки бетона для строительных работ:
Итак, для чего можно использовать эти марки и какие из них лучше всего подходят для выполняемой работы? Ниже приведен список нескольких исходных марок бетона и того, для чего они лучше всего подходят.
C10
Используется для: плит патио, дорожек и неструктурных работ
Тип: Бытовое и коммерческое использование
C15
Используется для: бордюров тротуаров и шторок пола
Тип: Бытовые и коммерческие
C20
Используется для: внутренних полов и фундаментов (где вес конструкции будет меньше). Также подходит для цоколей, гаражей, проездов и внутренних плит перекрытия.
Тип: отечественный
C25
Применяется для: Строительство во всех областях. Универсальная бетонная смесь, обычно используемая для фундаментов.
Тип: Бытовые и коммерческие
C30
Используется для: дорожек и проезжей части (это бетонная смесь самого низкого сорта, которая может использоваться для этой цели). Более долговечны, чем предыдущие марки, и, следовательно, намного более устойчивы к погодным условиям и могут выдерживать интенсивное дорожное движение.
Тип: Коммерческий
C35
Используется для: Коммерческих сооружений.Эта тяжелая бетонная смесь обычно используется для создания внешних стен и перекрытий, а также для конструкционной засыпки.
Тип: Коммерческий
C40
Используется для: коммерческих строительных площадок, создания фундаментов и балок для несущих конструкций и дорог. Самый прочный в этом списке, C40 также может противостоять химической коррозии, поэтому часто используется на фермах, где жидкий навоз может разъедать конструкции, или в септических резервуарах.
Тип: Коммерческий
Мы надеемся, что вы нашли это руководство полезным, и если вы хотите узнать больше, посетите наш блог для получения дополнительной информации о конкретных типах, доступных вам.
.Методы дозирования цемента, песка и заполнителей в бетоне
Дозирование бетона - это процесс выбора количества цемента, песка, крупного заполнителя и воды в бетоне для получения желаемой прочности и качества .
Пропорции крупнозернистого заполнителя, цемента и воды должны быть такими, чтобы полученный бетон имел следующие свойства:
- Свежий бетон должен иметь достаточную удобоукладываемость, чтобы его можно было экономично укладывать в опалубку.
- Бетон должен обладать максимальной плотностью или, другими словами, он должен быть самым прочным и наиболее водонепроницаемым.
- Стоимость материалов и труда, необходимых для формирования бетона, должна быть минимальной.
Определение пропорций цемента, заполнителей и воды для получения необходимой прочности должно производиться следующим образом:
a) При проектировании бетонной смеси такой бетон должен называться бетоном для расчетной смеси, или
b) При использовании номинальной смеси такой бетон будет называться бетоном с номинальной смесью.
- Конструкционная смесь бетонная предпочтительнее номинальной.
- Бетон каждой марки следует анализировать отдельно для определения его стандартного отклонения.
Стандартное отклонение
Где
= отклонение индивидуальной испытательной прочности от средней прочности n образцов.n = Количество результатов выборочного теста.
Методы дозирования бетона
Произвольный метод дозирования бетона
Общее выражение для соотношений цемента, песка и крупного заполнителя - 1: n: 2n по объему.
1: 1: 2 и 1: 1,2: 2,4 для очень высокой прочности.
1: 1.5: 3 и 1: 2: 4 для нормальной работы.
1: 3: 6 и 1: 4: 8 для фундаментов и массовых бетонных работ.
Рекомендуемые смеси бетона
Бетон по стандарту IS 456: 2000, марки бетона ниже М20 не должны использоваться в работах по ПКК.
| M10 | 1: 3: 6 |
| M15 | 1: 2: 4 |
| M20 | 1: 1.5: 3 |
| M25 | 1: 1: 2 |
Модуль дисперсности Метод дозирования бетона
Термин «модуль тонкости» используется для обозначения порядкового номера, который приблизительно пропорционален среднему размеру частицы во всем количестве агрегатов.
Модуль крупности получается путем добавления процентного содержания материала, оставшегося на следующем сите, и деленного на 100.
Чем крупнее заполнители, тем выше модуль крупности.
Сито принято для:
Все агрегаты: 80 мм, 40 мм, 20 мм, 10 мм и №№ 480, 240, 120, 60, 30 и 15.
Крупные заполнители: мм, 40 мм, 20 мм, 10 мм и № 480.
Мелкие заполнители: №№ 480, 240, 120, 60, 30 и 15.
Массовая доля мелкого заполнителя и комбинированного заполнителя
Где, P = желаемый модуль дисперсности для бетонной смеси из мелких и крупных заполнителей.
= модуль крупности мелкого заполнителя
= модуль крупности крупнозернистого заполнителя.
Метод минимальной пустоты
(Не дает удовлетворительного результата)
Количество используемого песка должно быть таким, чтобы он полностью заполнял пустоты крупного заполнителя. Точно так же количество используемого цемента показано таким образом, чтобы он заполнял пустоты из песка, так что получается плотная смесь с минимумом пустот.
На практике количество мелкого заполнителя, используемого в смеси, примерно на 10% больше, чем пустот в крупном заполнителе, а количество цемента остается примерно на 15% больше, чем количество пустот в мелком заполнителе.
Метод максимальной плотности:
(не очень популярный)
Где, D = максимальный размер заполнителя (т. Е. Крупного заполнителя)
P = процент материала мельче диаметра d (по весу)
d = максимальный размер мелкого заполнителя.
Ящик заполнен мелкими и крупными заполнителями в различных пропорциях. Затем принимается пропорция, дающая наибольший вес.
Водно-цементный метод дозирования бетона
Согласно закону водоцементного отношения, данному Абрамом в результате многих экспериментов, прочность хорошо уплотненного бетона с хорошей удобоукладываемостью зависит только от этого отношения.
- При более низком содержании воды получается густая паста с более высокими связывающими свойствами, и, следовательно, снижение водоцементного отношения в определенных пределах приводит к увеличению прочности.
- Аналогично, более высокое содержание воды увеличивает удобоукладываемость, но снижает прочность бетона.
- Оптимальное соотношение воды и цемента для бетона требуемой прочности на сжатие определяется на основе графиков и выражений, полученных в результате различных экспериментов.
- Количество воды меньше оптимального снижает прочность, и меньше примерно на 10% может быть недостаточно для обеспечения полного схватывания цемента.Увеличение на 10% выше оптимума может снизить прочность примерно на 15%, а увеличение на 50% может снизить прочность наполовину.
- Согласно Закону Абрама о воде и цементе , меньшее водоцементное соотношение в пригодной для обработки смеси будет большей прочностью.
- Если водоцементное соотношение меньше 0,4–0,5, полная гидратация не будет обеспечена.
Некоторые практические значения водоцементного отношения для железобетона конструкции
- 0.45 для бетона 1: 1: 2
- 0,5 для бетона 1: 1,5: 3
- от 0,5 до 0,6 для бетона 1: 2: 4.
Бетон, вибрирующий с помощью эффективных механических вибраторов, требует меньшего водоцементного отношения и, следовательно, имеет большую прочность.
Thumb Rules для определения количества воды в бетоне:
(i) Вес воды = 28% веса цемента + 4% веса всего заполнителя
(ii) Вес воды = 30% веса цемента + 5% веса всего заполнителя
.Дозирование бетона - строительные материалы. Вопросы и ответы
перейти к содержанию Меню- Дом
- разветвленных MCQ
- Программирование
- CS - IT - IS
- CS
- IT
- IS
- ECE - EEE - EE
- ECE
- EEE
- EE
- Гражданский
- Механический
- Химическая промышленность
- Металлургия
- Горное дело
- Приборы
- Аэрокосмическая промышленность
- Авиационная
- Биотехнологии
- Сельское хозяйство
- Морской
- MCA
- BCA
- Тест и звание
- Тесты Sanfoundry
- Сертификационные испытания
- Тесты для стажировки
- Занявшие первые позиции
- Конкурсы
- Стажировка
- Обучение
- Дом
Высокоэффективный бетон: состав и особенности
Высокоэффективный бетон (HPC) производится путем тщательного отбора и дозирования его составляющих, а именно цемента, песка, гравия, вяжущих материалов, таких как зола; микрокремнезем; и шлак, и химические добавки, например высокодисперсные водоредуцирующие добавки. Прочность и долговечность высококачественного бетона выше, чем у обычного бетона.
Таким образом, состав высокоэффективного бетона практически такой же, как и у обычного цементного бетона.Однако он имеет множество характеристик, таких как высокая прочность, гладкая поверхность излома, низкая проницаемость, прерывистые поры и т. Д., Которые отличаются от свойств обычного бетона.
Это связано с низким соотношением воды и вяжущего материала, а также с присутствием вяжущих материалов и химических примесей. Отверждение HPC очень важно, и критический период отверждения длится от размещения или завершения до 2–3 дней спустя.
Состав высокопрочного бетона
В состав высокоэффективного бетона обычно входят следующие материалы:
1.Цемент
Химические и физические свойства цемента могут помочь в выборе желаемого цемента для производства высококачественного бетона. Например, цемент с низким содержанием C3A является наиболее желательным типом цемента для производства высококачественного бетона, поскольку C3A создает несовместимость цемента с суперпластификатором.
Кроме того, можно легко контролировать реологию цемента с низким содержанием C3A. Тем не менее, определенное количество C3A важно для цемента с точки зрения прочности.
2. Вода
Вода является важнейшим компонентом высококачественного бетона, который должен быть совместим с цементом и минеральными / химическими добавками.
3. Мелкий заполнитель
Крупный мелкозернистый заполнитель желательно по сравнению с более мелким песком для производства высококачественного бетона, поскольку более мелкий песок увеличивает водопотребность бетона.
4. Крупный заполнитель
Выбор крупного заполнителя имеет решающее значение, поскольку он может контролировать прочность высококачественного бетона.
5. Суперпластификатор
Это важный компонент высокоэффективного бетона, который добавляется в бетонную смесь для снижения водоцементного отношения.
6. Вяжущие материалы
Вяжущий компонент с высоким содержанием вяжущего материала или любой его комбинации, такой как шлак, летучая зола, микрокремнезем.
6,1 Дым кремнезема
Пары кремнезема - побочные отходы производства кремния и кремниевых сплавов.Дым кремнезема доступен в различных формах, из которых наиболее часто используется в настоящее время в уплотненном виде. В развитых странах он уже доступен в смеси с цементом.
Можно изготавливать высокопрочный бетон без микрокремнезема с прочностью на сжатие до 98 МПа. Однако сверх этого уровня концентрации кремнеземный дым становится незаменимым. С дымом кремнезема легче производить HPC для прочности в диапазоне 63-98 МПа.
6,2 Зола-унос
Летучая зола широко используется в бетоне на протяжении многих лет.К сожалению, летучая зола по своим физическим и химическим характеристикам гораздо более изменчива, чем пары кремнезема. В большинстве случаев летучая зола имеет прочность не более 70 МПа.
Следовательно, для получения более высокой прочности необходимо использовать микрокремнезем в сочетании с летучей золой. Для высокопрочного бетона используется летучая зола в дозах около 15% от содержания цемента.
6.3 Молотый гранулированный доменный шлак (GGBFS)
Шлаки подходят для использования в высокопрочных бетонах при дозах от 15 до 30%.Однако для очень высоких значений прочности, более 98 МПа, необходимо использовать шлак в сочетании с парами кремнезема.
6.4 Прочие
Иногда кварцевая мука и волокно также являются компонентами HPC, обладающими сверхпрочностью и сверхпластичностью соответственно.
Рис. 1: Состав высококачественного бетона Характеристики высокопрочного бетона
- Прочность на сжатие> 80 МПа, даже до 800 МПа
- Высококачественный бетон довольно хрупкий, но введение волокон может улучшить пластичность.
- Высокая прочность
- Соотношение водного связующего (0,25-0,35), поэтому очень мало свободной воды
- Уменьшение флокуляции зерен цемента
- Широкий диапазон размеров зерен
- Уплотненная цементная паста
- Низкая просачиваемость и пластическая усадка
- Меньше капилляров пористость достигается за счет использования вяжущих материалов с низким содержанием воды, которые создают плотную микроструктуру, поэтому миграция агрессивных элементов будет затруднена. Следовательно, долговечность значительно улучшилась.
- Прерывистые поры
- Более сильная переходная зона на границе раздела между цементным тестом и заполнителем
- Низкое содержание свободной извести
- Эндогенная усадка
- Сильное удержание заполнителей
- Небольшие микротрещины
- Гладкая поверхность разрушения
- Низкая теплота гидратации
Рис.2: Гидратация обычного бетона по сравнению с высокоэффективным бетоном Подробнее:
Требования к бетону с высокими эксплуатационными характеристиками
20 Преимущества высокопрочного бетона в проектировании и строительстве
Высокопрочные и высокоэффективные бетонные материалы и отличие
Сравнение высокопрочного бетона и высокопрочного бетона
.
